گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تكمیل 129 صفحه + doc

گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تكمیل در 129 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 129

حجم فایل: 1.011 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تكمیل در 129 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه
مقدمه……………………………………………………………………………………………………… 1

مواد اولیه……………………………………………………………………………………………….. 2

واحدهای مختلف كارخانه………………………………………………………………………….. 3

بافندگی…………………………………………………………………………………………………… 5

سالن پتوبافی و گردبافی……………………………………………………………………………. 6

سالن بافندگی…………………………………………………………………………………………… 6

تكمیل و آماده‌سازی…………………………………………………………………………………. 8

مقدمه تكمیل…………………………………………………………………………………………….. 9

عوامل مؤثر در عملیات تكمیل……………………………………………………………………. 10

روشهای تكمیل………………………………………………………………………………………… 11

آهار و آهارزدایی…………………………………………………………………………………….. 13

روشهای آهارگیری………………………………………………………………………………….. 15

آهارگیری با اكسید كننده‌ها……………………………………………………………………….. 15

آهارگیری با آنزیم……………………………………………………………………………………. 16

تست نشاسته همراه پارچه………………………………………………………………………… 18

پخت Scouring…………………………………………………………………………………………… 18

مرسریزاسیون…………………………………………………………………………………………. 19

مرسریزاسیون پارچه……………………………………………………………………………….. 20

عنوان صفحه

سفیدگری………………………………………………………………………………………………… 20

سفیدگری با آب اكسیژنه…………………………………………………………………………… 21

سفیدگری با هیپوكلریت سدیم (آب ژاول)……………………………………………………. 22

سفیدگری با كلرید سدیم…………………………………………………………………………… 23

مقدمات پارچه‌های بافته شده پنبه- پلی‌استر………………………………………………… 23

پخت……………………………………………………………………………………………………….. 23

سفیدگری………………………………………………………………………………………………… 24

نرم‌كننده‌ها………………………………………………………………………………………………. 24

رنگرزی………………………………………………………………………………………………….. 27

رنگرزی پلی‌استر- مقدمه………………………………………………………………………….. 28

رنگرزی با رنگهای دیسپرس…………………………………………………………………….. 29

مواد تعاونی در رنگرزی پلی‌استر………………………………………………………………. 32

رنگرزی با روش HT………………………………………………………………………………… 32

خواص كالای پلی‌استری شده با رنگزای دیسپرس……………………………………….. 32

ثبات نوری………………………………………………………………………………………………. 32

ثبات تصعیدی………………………………………………………………………………………….. 33

رسوب سطحی رنگ………………………………………………………………………………….. 33

انتخاب رنگهای دیسپرس…………………………………………………………………………… 33

رنگرزی با رنگهای مستقیم……………………………………………………………………….. 34

عنوان صفحه

اصول جذب رنگهای مستقیم……………………………………………………………………… 34

مكانیزم نگهداری توسط لیف……………………………………………………………………… 36

عوامل مؤثر در جذب و یكنواختی رنگ رنگرزی…………………………………………… 38

حرارت……………………………………………………………………………………………………. 39

زمان رنگرزی………………………………………………………………………………………….. 39

نسبت حجم حمام رنگرزی به وزن كالا (L: R)……………………………………………… 40

كنترل توسط نمك…………………………………………………………………………………….. 40

حلالیت رنگ…………………………………………………………………………………………….. 41

اثر PH…………………………………………………………………………………………………….. 42

مواد یكنواخت كننده………………………………………………………………………………….. 42

طبقه‌بندی رنگهای مستقیم بر پایه رفتار رنگرزی…………………………………………. 42

عملیات بعد از رنگرزی……………………………………………………………………………… 45

چاپ……………………………………………………………………………………………………….. 46

مقدمه……………………………………………………………………………………………………… 47

رنگینه‌های مناسب برای چاپ…………………………………………………………………….. 47

غلظت دهنده…………………………………………………………………………………………….. 48

نقش و اهمیت غلظت دهنده در خمیر چاپ…………………………………………………… 48

انواع غلظت دهنده…………………………………………………………………………………….. 50

غلظت دهنده‌های طبیعی…………………………………………………………………………….. 50

عنوان صفحه

غلظت‌دهنده‌های مصنوعی…………………………………………………………………………. 51

غلظت‌دهنده‌های امولسیون………………………………………………………………………… 52

انتخاب غلظت دهنده با توجه به نوع رنگینه………………………………………………….. 53

مواد كمكی در خمیر چاپ………………………………………………………………………….. 53

مواد هیدروتروپ……………………………………………………………………………………… 53

مواد ضداحیاء………………………………………………………………………………………….. 54

روشهای چاپ………………………………………………………………………………………….. 54

چاپ مستقیم……………………………………………………………………………………………. 54

چاپ برداشت…………………………………………………………………………………………… 55

چاپ مقاوم………………………………………………………………………………………………. 55

چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه راكتیو……………………………………………………. 56

چاپ یك مرحله‌ای مستقیم با رنگینه راكتیو………………………………………………….. 57

روش یك مرحله‌ای بخار- سدیم كربنات…………………………………………………….. 59

چاپ برداشت روی پارچه‌های رنگرزی شده با رنگزای راكتیو……………………… 59

چاپ مقاوم در مقابل رنگینه‌های راكتیو………………………………………………………. 61

چاپ پارچه‌های پلی‌استر……………………………………………………………………………. 63

روشهای تثبیت رنگینه‌های دیسپرس…………………………………………………………… 64

چاپ مستقیم با رنگینه‌های دیسپرس…………………………………………………………… 65

چاپ پارچه‌های پلی‌استر- سلولز با روش مستقیم………………………………………… 67

عنوان صفحه

تثبیت كالای چاپ شده………………………………………………………………………………. 67

شستشوی كالای چاپ شده……………………………………………………………………….. 69

ماشین‌آلات………………………………………………………………………………………………. 72

ماشین‌آلات سالن رنگرزی…………………………………………………………………………. 73

هاسپل…………………………………………………………………………………………………….. 73

ژیگر……………………………………………………………………………………………………….. 75

جت………………………………………………………………………………………………………… 78

فولارد…………………………………………………………………………………………………….. 82

سانتریفوژ……………………………………………………………………………………………….. 82

خرك پیچ…………………………………………………………………………………………………. 83

خشك‌كن سیلندری……………………………………………………………………………………. 83

اتوكلاو……………………………………………………………………………………………………. 83

میكسر…………………………………………………………………………………………………….. 84

ماشین‌آلات بخش چاپ و تكمیل………………………………………………………………….. 84

ماشین چاپ روتاری…………………………………………………………………………………. 84

كالندرهای حرارتی…………………………………………………………………………………… 86

ماشین تثبیت بخار…………………………………………………………………………………….. 86

ماشین استنتر………………………………………………………………………………………….. 87

ماشینهای چاپ غلتكی……………………………………………………………………………….. 88

عنوان صفحه

ماشینهای طاقه‌بندی………………………………………………………………………………….. 88

انتقال طرح روی شابلون…………………………………………………………………………… 89

مراحل عكاسی شابلون……………………………………………………………………………… 89

پساب و سختی آب……………………………………………………………………………………. 91

آب برای دیگهای بخار………………………………………………………………………………. 93

پساب……………………………………………………………………………………………………… 94

گزارش فعالیتهای كارخانه………………………………………………………………………… 96

عملیات پخت…………………………………………………………………………………………….. 97

دستور پخت و سفیدگری با آب اكسیژنه قلیایی در ژیگر……………………………….. 97

دستور پخت و سفیدگری با آب اكسیژنه قلیایی در وینچ……………………………….. 97

دستور سفیدگری در سیتم Pad Batch…………………………………………………………. 98

مرسریزاسیون…………………………………………………………………………………………. 98

آهارگیری……………………………………………………………………………………………….. 98

آهارگیری با آنزیم……………………………………………………………………………………. 99

نرم كننده‌ها……………………………………………………………………………………………… 100

رنگرزی پارچه پنبه‌ای با رنگزای مستقیم……………………………………………………. 104

چاپ برای بررسی رنگهای خریداری شده…………………………………………………… 108

چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه خمی………………………………………………………. 108

چاپ كریشه…………………………………………………………………………………………….. 110

عنوان صفحه

چاپ رزرو راكتیو با اسید تارتاریك……………………………………………………………. 113

نسخه چاپ رنگ سفید بر روی پارچه مشكی………………………………………………. 112

چاپ نفتلی……………………………………………………………………………………………….. 113

چاپ گوگردی………………………………………………………………………………………….. 114

چاپ كاتیونیك………………………………………………………………………………………….. 115

برداشت رنگ دیسپرس…………………………………………………………………………….. 117

آزمایش مقاومت پیگمنت نسبت رنگالیت………………………………………………………. 117

چاپ مقاومت پیگمنت به كمك اسید تارتاریك و Coat راكتیو………………………….. 118

چاپ مقاوم راكتیو توسط سولفیت سدیم……………………………………………………… 119

خمیر چاپ راكتیو…………………………………………………………………………………….. 119

كردان نقش:

كارخانه كردان نقش در سال 1374 توسط آقای كرباسیان تأسیس گردید. تولیدات این كارخانه به دو گروه عمده: 1- تولیدات معمولی 2- تولیدات سفارشی تقسیم شده است. به طور كلی تولیدات كارخانه شامل پارچه‌های چاپ و رنگرزی شده می‌باشد.

موقعیت جغرافیایی

این كارخانه با مساحتی حدود 25000 مترمربع در منطقه كردان كرج (جنوب اتوبان كرج- قزوین) قرار گرفته و نیز دارای یك دفتر مركزی در تهران خیابان پانزده خرداد غربی است.

وضعیت نیروی انسانی:

تعداد كل كارخانه 50 نفر است كه خط تكمیل در یك شیفت و خط بافندگی در دو شیفت مشغول به كار هستند.

مشتریان عمده:

افراد متفرقه، اشخاص حقیقی بازار داخلی و تولیدكنندگان پوشاك.

مواد اولیه:

نخ، پارچه، رنگ و مواد تعاونی. كه از شركت‌های زیر خریداری می‌شود:

شركتهای خارجی:

Byer (آلمان) تولیدكننده رنگ و مواد شیمیایی

Ciby Giby (انگلیس) تولیدكننده رنگ و مواد شیمیایی

Dicos (چین) تولیدكننده مواد شیمیایی

Yohaoo (چین) تولیدكننده رنگ

شركتهای ایرانی:

چرمینه محراب، بهاران تولیدكننده رنگ پیگمنت سفید، اكسیر نساج تولیدكننده مواد تعاونی و بویاخ ساز بزرگترین تولید كننده رنگهای اسیدی و راكتیو.

واحدهای مختلف كارخانه

1- واحد برنامه‌ریزی تولید:

توسط مدیریت كارخانه آقای كرباسیان انجام می‌گیرد، كه پس از دریافت سفارشات با در نظر گرفتن اولویتها از یك طرف و محدودیتهای مربوط به تكنولوژی و تجهیزات از طرف دیگر، برنامه‌ریزی تولید را انجام می‌دهند.

2- واحد طراحی پارچه:

در این قسمت طراحی شابلونها برای چاپ،توسط كارشناس طراحی پارچه انجام می‌گیرد. طراحی توسط سیستم كامپیوتری صورت می‌گیرد.

3- واحد خرید و فروش:

فعالیتهای خرید و فروش نیز توسط مدیریت كارخانه و دفتر داخل شهر انجام می‌گیرد.

4- واحد پشتیبانی:

شامل قسمت انبارها (دو انبار 1500 و 1200 مترمربع)، نگهبانی، سلف سرویس و ایمنی و بهداشت.

5- واحد تأسیسات:

این واحد 400 مترمربعی شامل دو دیگ بخار 5 تنی، دو كمپرسور، قستم برق و تعمیرات آن، چند واحد كوچك آهنگری، جوشكاری و ژنراتور می‌باشد.

6- واحد اداری:

شامل دفتر مدیریت، آرشیو فنی، كتابخانه، قسمت حسابداری و دفتر متخصصین برق و مكانیك كه مسولیت رسیدگی به دستگاهها، بازدیدهای روزانه، تعمیرات دستگاهها اعم از پیش‌گیرانه، اضطراری و ادواری را به عهده دارند.

7- واحد تولید:

این واحد شامل سالن پتوبافی و گردبافی، سالن بافندگی، سالن رنگرزی، سالن چاپ و تكمیل است. به طور كلی خط تولید كارخانه 8000 مترمربع مساحت دارد (سالن چاپ و رنگرزی 3000 مترمربع و سالن بافندگی 1200 مترمربع).

8- واحد آزمایشگاه:

سفارشات پذیرفته شده مورد آزمایش قرار می‌گیرد، نسخه آنها تهیه گشته و به خط تولید اعلام می‌گردد تا بر طبق آن عملیات رنگرزی و چاپ صورت گیرد. این واحد شامل دو قسمت چاپ دستی و رنگرزی با HT می‌باشد.

9- واحد شابلون‌سازی و عكاسی:

تهیه شابلونهای مخصوص چاپ در این واحد صورت می‌گیرد.

سالن پتوبافی و گردبافی

این بخش در حال راه‌اندازی و نصب می‌باشد. دستگاه‌های موجود در حالت نصب عبارتند از:

1- پنج ماشین پتوبافی

ساخت كارخانه Textima آلمان شرقی سال 1982

2- یك دستگاه چله‌كشی اكریلیك

نخ مورد استفاده در این بخش (پتوبافی) اكریلیك می‌باشد.

3- دو ماشین خار زنی Raising

ساخت كارخانه Textima آلمان شرقی سال 1982

4- ماشین تایرینگ

ساخت كارخانه Niki ژاپن سال 1982 (به منظور بلند كردن پرز در پتو)

5- دو ماشین تیغ‌زنی Shearing

ساخت كارخانه Niki ژاپن سال 1982

6- هشت ماشین گردبافی یك رو ساده با گیج 20، 24 و 28

ساخت كارخانه Textima آلمان شرقی سال 1989

سالن بافندگی

سالن بافندگی به ابعاد 42 * 12 شامل 25 ماشین بافندگی تخت می‌باشد. كه حدوداً دوازده كارگر (چهار خانم و هشت مرد) در دو شیفت مشغول به كار هستند.

ماشینهای تخت این سالن ساخت كارخانه Sulzir روسیه سال 1989 می‌باشد. ماشینها از نوع پروژكتال بادومكی با طرحهای تافته و پاناما بوده كه بیشتر نخهای پنبه، پلی‌استر و ویسكوز برای بافت استفاده می‌شد.

لازم به ذكر است كه منبع تغذیه تمامی ماشینهای این قسمت برق است. تهویه سالن توسط فنهای مكنده هوا صورت می‌گیرد و همچنین سالن مجهز به سیستم رطوبت‌دهی است.

یكی از انواع پارچه‌هایی كه در این سالن با توجه به تقاضای بازار بافته می‌شد، پارچه مكانیك می‌باشد. این پارچه‌ها 100% پلی‌استر بوده كه تار و پود آنها از پلی‌استر فیلامنتی تشكیل می‌شدو. در اینجا از نخهای رنگرزی شده و رنگرزی نشده به طور توام برای بافت استفاده می‌شود،‌تار و پود این نوع پارچه‌ها بدون تاب بوده و به جای تاب، الیاف را با هوا پوش داده و در بعضی قسمتها با پرس دوخت می‌دهند.

مقدمه:

در بیشتر موارد پارچه پس از تولید به علت همراه داشتن موادی مثل آهار، روغن و همچنین ناخالصیهای دیگر قابل استفاده نبوده و لازم است كه این مواد در مرحله مقدمات تكمیل به صورت مؤثر از كالا زدوده شود تا پارچه به صورت سفید درآمده و برای رنگرزی یا چاپ آماده شود و نهایتاً‌ در مرحله تكمیل كه ممكن است از نوع مكانیكی و یا عالی باشد، خواص لازم با توجه به كاربرد كالا مثل جلا، زیر دست نرم، ضد آب و غیره به آن بخشیده می‌شود.

لازم به ذكر است كه واژه تكمیل شامل سه مرحله زیر می‌باشد:

1- مقدمات

2- تكمیل مكانیكی

3- تكمیل عالی

انجام مقدمات یكنواخت تضمین كننده گرفتن نتیجه یكنواخت در رنگرزی و چاپ می‌باشد. از اینرو از نقطه نظر كالا، انجام یكنواخت و مؤثر مقدمات اهمیت فراوانی را دارا می‌باشد. به علت بالا بودن مصرف پارچه‌های پنبه‌ای و به ویژه مخلوط پنبه- پلی‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجایی كه این نوع پارچه‌ها به علت كاربرد خود نمی‌توانند قیمت چندان بالایی داشته باشند، نكات زیر كمك زیادی به پایین آوردن هزینه تكمیلی آنها نموده است:

1- مداوم كردن عملیات

2- انجام عملیات مختلف در یك مرحله (در صورت امكان)

3- استفاده از روشهایی كه انجام عملیات را بدون استفاده از انرژی گرمایی ممكن می‌سازد و هزینه كل را با صرفه‌جویی در مصرف گرما پایین می‌آورد.

پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- الیاف مصنوعی نسبت به پارچه‌های دیگر به مراحل مقدماتی بیشتری احتیاج دارد و پارچه بایستی پس از اتمام مراحل مقدمات، از خواص زیر برخوردار باشد:

1- درجه بالا و یكنواخت جذب رنگینه بر اثر تورم زیاد و یكنواخت

2- عدم وجود مواد ناخالصی همراه پنبه

3- عدم كاهش درجه پلی مریزاسیون پنبه در اثر تكمیل

4- درجه سفیدی كافی برای كسب رنگهای روشن

5- رطوبت یكنواخت

عوامل مؤثر در عملیات تكمیل:

برای بدست آوردن یك تكمیل مناسب در روی پارچه باید عوامل مؤثر در عملیات تكمیل را در نظر گرفت. این عوامل را می‌توان بطور كلی در پنج طبقه به شرح زیر قرار داد:

1- نوع و جنس الیاف بكار رفته در پارچه، حالت و ترتیب قرار گرفتن آنها در نخ و یا در پارچه

2- خواص فیزیكی پارچه، مانند قدرت تورم آن در آب بطوریكه هر گاه پارچه در حالت خنك یا مرطوب و یا در حرارت بالا و یا پایین و یا تحت تأثیر فشار و یا اصطكاك قرار گیرد حالت تكمیل شده آن متفاوت بوده و چگونگی این تغییرات بستگی به شرایط عملیات خواهد داشت.

3- قدرت جذب و تركیب با مواد شیمیایی و پایداری فعل و انفعالات شیمیایی حاصل

4- حساسیت الیاف پارچه به مواد تكمیلی و شیمیایی و یا روشهای بكار رفته شده و شرایط عملیات مانند رطوبت، حرارت، فشار، زمان و ph محیط. مثلاً پارچه‌های ابریشمی و یا كتانی كه خود دارای خواص جالبی هستند نیاز به عملیات تكمیلی زیادی ندارند در صورتیكه پارچه‌های فاستونی برای اینكه حالت پوشاكی خوبی داشته باشند نیاز به عملیات تكمیلی زیادی دارند.

5- ساختمان بافت پارچه اثر زیادی در عملیات تكمیلی دارد مثلاً پارچه‌ای كه دارای بافت ساده باشد قابلیت پذیرش اغلب تكمیلی را دارد. در صورتیكه پارچه‌ای كه بافت پاچیده‌تری دارد عملیات تكمیلی را محدود می‌سازد. مثلاً اكثر پارچه‌های تریكو بافت را به علت ضعف در ثبات بعدی نمی‌توان تحت عملیات تكمیلی معمولی قرار داد.

ثبات تصعیدی:

شاید مهمترین خاصیت ثباتی كالای پلی‌استری رنگ شده با رنگ دیسپرس پس از ثبات نوری ثبات تصعیدی آن باشد. خواص مهاجرتی و همچنین ثبات شستشویی الیاف رنگ شده در اغلب موارد در ارتباط با ثبات تصعیدی است. به دلیل انجام عملیات پرس و اتو بر روی پارچه و یا لباس رنگ شده، ثبات در برابر حرارت بسیار حائز اهمیت است. بسیاری از پارچه‌های رنگ شده قبل از رنگرزی تثبیت حرارتی می‌شوند ولی ممكن است بعضی از آنها را پس از رنگرزی تثبیت حرراتی كنند.

به دلایل فوق و دلایل متعددی دیگری، توجه به انتخاب رنگ متناسب با مصرف نهایی كالا ضروری است.

رسوب سطحی رنگ:

آزمایشات استانداردی مربوط به عرق بدن و آب معمولاً در حرارت بدن صورت می‌پذیرد و شستشوهای خانگی نیز معمولاً در محدوده حرارتی 20 تا 60 درجه سانتیگراد انجام می‌شود در چنین شرایطی خروج رنگ از لایه‌های داخلی لیف پلی‌استر بسیار آهسته بوده و منجر به كاهش قابل ملاحظه‌ای در رنگ و یا لكه‌گذاری جزء در عمقهای سنگین و یا رنگهایی كه متعلق به كلاسهای سریع‌النفوذ هستند نمی‌گردد. اما در صورتی كه در سطح لیف مقادیر بسیار جزئی مثلاً حتی كمتر از 200 میلی‌گرم در رنگ در گرم لیف بصورت تثبیت نشده وجود داشته باشد می‌تواند باعث كاهش قابل ملاحظه‌ رنگ و همچنین لكه‌گذاری بر روی منسوجات سفید رگدد. برای زدودن این رنگهای سطحی ضروری است از فرآیندهایی استفاده شود كه بر رنگهای نفوذ كرده بی‌اثر باشند اما قادر به پاك نمودن لكه سطحی باشند.

انتخاب رنگهای دیسپرس:

انتخاب رنگ مناسب به شدت تحت تأثیر شرایطی است كه رنگرزی در آن انجام می‌گیرد و طبیعتاً به ماشین‌آلات موجود در كارگاه نیز بستگی دارد. بدیهی است مطابق معمول مبنای انتخاب براساس برآورد نمودن ثبات مورد نظر متناسب با مصرف نهایی كالا و قدرت و فام مورد نیاز می‌باشد و در این میان مسائل تجاری هم چون قسمت رنگ نیز از عوامل تعیین است. طبیعی است شرایط عمل و انتخاب رنگ و مواد تعاونی مناسب نیز می‌باید متناسب با امكانات و جهت حصول یكنواختی و نفوذ خوب انتخاب شوند.

رنگرزی با رنگهای مستقیم:

مقدمه: علت اینكه این رنگها را مستقیم (direct) می‌نامند ایست كه این كلاس رنگی اولین كلاسی بود كه قابلیت رنگرزی پنبه را بطور مستقیم را دارا بود. این رنگها را سابستنتیویته (substantive) نیز می‌نامند. سابستننتیویته را جاذبه بین كالا و رنگ یا هر ماده جذب شدنی دیگر در تحت شرایطی كه آزمایش صورت می‌گیرد تعریف نموده‌اند. تا قبل از سال 1884 پنبه را توسط رنگهای بازیك با ایجاد دندانه بر روی پنبه و یا توسط رنگ ایندیگو از كلاس رنگهای خمی می‌باشد رنگ می‌نمودند لذا این رنگها اولین رنگهایی بودند كه با برخورداری از یك تمایل ذاتی قادر به رنگرزی پنبه با روشهای بسیار ساده و اقتصادی بودند.

ثباتهای مرطوب علی‌الخصوص ثبات شستشویی كالای رنگرزی شده با رنگهای مستقیم مطلوب نبوده و حتی بعد از عملیات مناسب بعد از رنگرزی (aftertreat) نیز در بسیاری از موارد هنوز نامطلوب است. با این حال هنوز این كلاس رنگی در صنایع نساجی كاربرد وسیعی دارد. بدیهی است استقبال از این رنگها معطوف به منسوجاتی می‌گردد كه ثباتهای مرطوب بالایی نیاز ندارند. در موارد متعددی تكمیلهای بعدی (resing finish) كالا باعث افزایش ثباتهای مرطوب می‌گردد هر چند به دلیل احتمال تغییر فام و كاهش ثبات نوری در انتخاب رنگ می‌باید توجه كافی مبذول داشت علاوه بر صنعت نساجی از این كلاس رنگی در صنایع دیگر مانند رنگرزی كاغذ و رنگرزی چرم نیز استفاده می‌شود.

اصول جذب رنگهای مستقیم:

همانگونه كه قبلاً گفته شد رنگهای مستقیم در محلوله‌های مائی بصورت ذرات مجتمع شده حضور دارند. در چنین حالتی از مجموع سطوح خارجی مولكولهای رنگ كاسته شده و لذا از سطح تماس بین رنگ و لیف كاسته می‌گردد و وقوع چنین امری از نیروی جاذبه بین رنگ و لیف خواهد كاست. از سوی دیگر منافذ داخلی الیاف نیز اندازه محدود و معینی داشته و به اندازه‌ای بزرگ نیستند كه بیش از دو یا سه مولكول مجتمع شده وارد آنها شوند ولی بدیهی است در صورتیكه مولكولهای رنگ بطور جداگانه وارد لیف گردند امكان تجمع دوباره آنان متناسب با اندازه منافذ میسر است.

با عنایت به دو مورد فوق به نظر می‌رسد كه شكستن ذرات مجتمع شده رنگها جهت غلبه بر مشكلات فوق‌الذكر ضروری است. آزمایشات انجام شده نشان داده است كه درجه تجمع رنگها در حرارتهای بین 90 تا 100 درجه سانتیگراد خیلی كم بوده و بخش بیشتر رنگها بصورت مولكولهای جداگانه در می‌آیند.

علت تمایل رنگهای مستقیم به الیاف سلولزی كاملاً مشخص نیست. S. D. C رنگهای مستقیم را به عنوان رنگهای آنیونیكی كه به الیاف سلولزی تمایل (سوبستانتیویته) دارند و معمولاً در یك حمام مائی حاوی الكترولیت بكار می‌روند تعریف نموده است.

از آنجا كه سلولز فاقد گروههایی است كه با رنگ مستقیم ایجاد پیوند نمكی نمایند لذا تصور می‌گردد كه نیروی جاذبه بین مولكول رنگ و لیف نیروهای فیزیكی باشند. از سوی دیگر اهمیت دو عامل زیر در رنگ و لیف قابل توجه است.

1- اهمیت گروههای هیدروكسیل در لیف:

نقش اساسی این گروهها در لیف مشخص است زیرا در صورتیكه این گروهها استیله شوند تمایل لیف به رنگهای مستقیم ازدست می‌رود (الیاف استاتی) در صورتیكه گروههای استیله شده هیدرولیز گردند با ظهور مجدد گروههای هیدروكسیل تمایل رنگ و لیف پیدا خواهد شد.

2- ضرورت خطی و صفحه‌ای بودن مولكول رنگهای مستقیم:

این تئوری از سال 1928 و توسط آقای مایر عنوان شد. بر مبنای نظریه وی هرگاه یك ماده رنگی دارای ساختمان مولكولی خطی باشد می‌تواند بر روی مولكول خطی سلولز كاملاً دراز كشیده و در صورت وقوع چنین امری نیروهای موثر در جذب رنگ بر روی سلولز قیوتر از حالتی خواهد بود كه مولكول خطی نباشد. تقریباً فرمول تمامی رنگهای شناخته شده مستقیم را می‌‌توان بصورت خطی و صفحه‌ای رسم كرد و هرگونه انحراف از حالت خطی بودن با از دست دادن سابستنتیویته همراه است. بدیهی است در همین زمینه آرایش فضایی و ایزومرهای سیس وترانس نیز می‌تواند تعیین كننده باشد. بطور مثال در یك رنگ آزو شكل ترانس می‌تواند خطی باشد ولی شكل سیس چنین امكانی را ندارد و لذا كاملاً مشخص است كه تنها ایزومر ترانس سابستیو است. رنگهای تجاری مخلوطی تعادلی از هر دو ایزومر هستند و اعتقاد بر این است كه تبدیل سیس به ترانس در حین رنگرزی صورت گرفته و رنگ جذب لیف خواهد شد.

مكانیزم نگهداری رنگ توسط لیف:

در خصوص نیروهای موثر در جذب رنگهای مستقیم بر روی سلولز تا چندی قبل عقیده بر این بوده كه نیروی نگهدارنده رنگ توسط لیف اتصالات هیدروژنی است. طبق این تئوری اتم هیدروژن مخصوصا‌ً هنگامی كه به ازت و یا اكسیژن متصل باشد می‌تواند یك الكترون گیرنده باشد و از طرفی عواملی مانند اكسیژن و ازت را كه یك زوج الكترون با خود حمل می‌نمایند می‌توان دهنده الكترون (Donner) دانست. بنابراین احتمال ایجاد پیوند هیدروژنی با توجه به حضور گروه هیدروكسیل در مولكول سلولز و گروه‌های آزو، آمینو، آمید و یا فنل در مولكول رنگ وجود دارد.

ROSE و Paine با ساختن مدل اتمی رنگهای مستقیم و سلولز عقیده داشتند كه باندهای هیدروژنی در فواصل 8/10 آنگسترومی كه مطابقت با تكرار گروههای هیدروكسیل در سلولز وجود دارد بوجود می‌آید.

در ابتدا ارتباط بین فواصل گروههای هیدروكسیل در سلولز و گروه‌هایی در مولكول رنگ كه ایجاد باند هیدروژنی می‌نمایند قانع كننده بود ولی با ساختن مدلهای اتمی صحیحتر و دقیقتر كه توسط Robinson و همكارانش ارائه گردید نظریه ارائه شده رد گردید. بعضی از رنگهای مستقیم دارای تمایل فوق‌العاده خوبی هستند فاقد گروههای گیرنده و یا دهنده الكترون در فاصله دقیق 8/10 آنگسترومی می‌باشند و لذا این نتیجه گرفته شده كه اتصال هیدروژنی در امكانهای قبلی ایجاد می‌شود و لازم نیست كه با تكرار فواصل واحدهای سلولزی حتماً مطابقت داشته باشد در سال 1955 پیترز (peters) و سومر (sumner) به این نكته اشاره كردند كه اتصال هیدروژنی تنها توجیه كننده تمایل بسیاری از رنگهای خمی نمی‌باشد، زیرا آنها نه ساختمان خطی دارند و نه حاوی گروه‌های اتصال دهنده هیدروژنی هستند. لذا اتصال رنگ به لیف می‌‌باید با توجه به نیروی واندروالس صورت پذیرد.

آنها هیچگاه اتصال هیدروژنی را نفی نكردند و عنوان نمودند كه حضور گروه‌های اتصال دهنده در مولكول رنگ باعث افزایش سابستنتیویته رنگ می‌گردد. موادی مانند استیلن 4- سولفونیك اسید علی‌رغم اینكه هیچ گروه تشكیل دهنده اتصال هیدروژنی را ندارند سابستنتیو هستند.

جایلز (Giles) و حسن (hassan) نیز با پیگیری این موضوع پیشنهاد كردند كه مولكولهای آب حلقه‌های كمپلكسی آب- سلولز را با لیف ایجاد می‌نمایند كه به اندازه كافی از نزدیك شدن مولكولهای رنگ به سلولز جهت ایجاد اتصالات هیدروژنی ممانعت به عمل می‌آورد

انواع غلظت‌دهنده:

1- غلظت دهنده‌های طبیعی:

پلی ساكارید منشأ اصلی غلظت دهنده‌های طبیعی می‌باشد كه در طیبعت به مقدار زیاد یافته می‌شود. پلی‌ساكارید می‌تواند هموپلیمر یا كوپلیمر باشد.

گروههای جانبی قطبی ممكن است همگی هیدروكسیل باشند یا اینكه ممكن است گروه‌های گربوكسیل را نیز به همراه داشته باشد (اولی مثل سلولز و نشاسته و دومی مثل آلجنیات). اثر متقابل پلی ساكاریدها و آب پیچیده و مهم می‌باشد. گروه‌های هیدروكسیل موجود در طول ماركو مولكولها كه حدود 10% وزن غلظت‌دهنده جامد را تشكیل می‌دهد آب را به خود جذب می‌نماید. در اثر نفوذ آب ماكرو مولكولها از هم فاصله گرفته و محلول غلیظی را تولید می‌كند. این نفوذ فقط در مناطق آمورف است. انواع غلظت‌دهنده‌ها عبارتند از:

نشاسته:

هموپلیمری از واحدهای گلوكز است. منبع اصلی آن نشاسته- سیب‌زمینی، گندم، ذرت و برنج است. نشاسته از آمیلوز كه یك پلی‌ساكارید خطی است و آمیلو پكتین كه دارای شاخه‌های بسیار است تشكیل شده است. آمیلوز به طور كلی راحت‌تر تشكیل ژل می‌دهد و به همین دلیل به عنوان غلظت‌دهنده برای چاپ نامناسب است. ولی زنجیره‌های انشعابی آمیلوپكتین از ایجاد ژل جلوگیری می‌كند. به طور كلی از نشاسته‌ها به عنوان غلظت‌دهنده در چاپ استفاده نمی‌شود.

چسب یا صمغ انگلیسی:

اگر تغییراتی به كمك حررات در ساختمان فیزیكی نشاسته ایجاد شود برخی خواص آن اصلاح شده و می‌توان در برخی چاپها از آن به عنوان غلظت‌دهنده استفاده كرد (با حرارت دادن نشاسته خشك در دمای 190 تا 135 درجه سانتیگراد به مدت 10 الی 24 ساعت) اگر از مقداری اسید هم استفاده كنیم میزان دما و وزن را می‌توانیم كاهش دهیم. این چسب ثبات خوبی در شرایط قلیایی داشته و به عنوان غظت‌دهنده در ساختن خمیر چاپ و رنگینه‌های خمی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

آلجینات:

غلظت‌دهنده‌های آلجینات نمكهای سدیم، پتاسیم و یا كلسیم آلجینیك اسید می‌باشد كه یك پلی‌ساكارید خطی است كه از جلبك دریایی به دست می‌آید. این غلظت دهنده در آب سرد و گرم حل می‌شود. نمكهای آلجینات قادر است تا 300 برابر وزن خود آب جذب نماید و حتی بعد از تثبیت در دمای بالا، دارای حلالیت جذب در آب می‌باشد. این نوع غلظت‌دهنده به علت دفع گروههای آنیونی رنگینه‌ها توسط گروه‌های كربوكسیل یونیزه شده در محیط قلیایی، برای ساختن خمیر چاپ رنگینه‌ها راكتیو مناسب مناسب می‌باشد. غلظت محلول آن با افزایش دما كاهش می‌یابد در صورتی كه برای مدت زیاد در حرارت بالا نگه داشته نشود پس از سرد شدن مجدداً به حالت اولیه باز می‌گردد. غلظت محلول آلجینات در
PH: 5- 10 تغییر نمی‌یابد ولی در PH كمتر از 4.5، افزایش می‌یابد در PH: 3غلظت‌دهنده آلجینات رسوب نموده و در PH بیش از 10 به ژول تبدیل می‌شود.

2- غلظت دهنده‌های مصنوعی:

یكی از این غلظت دهنده‌ها پلی‌وینیل الكل می‌باشد كه به مقدار محدود جهت تولید غلظت‌دهنده برای چاپ پارچه‌های نایلونی بكار گرفته شده است برای حصول ویسكوزیته مناسب مقدار تا 20% از آن مورد احتیاج است از آنجاییكه مقدار كمی از غلظت‌دهنده‌ها مصنوعی خشك تولید ویسكوزیته مناسب می‌كند. این نوع غلظت دهنده‌ها در مواردی كه پارچه بعد از چاپ شسته نشود (چاپ با پیگمنت‌ها) بسیار مناسب است.

3- غلظت دهنده امولسیون:

تعلیق با ثبات دو یا تعداد بیشتری از مایعات غیرقابل امتزاج امولسیون نام دارد كه به كمك میكسرهای قوی تهیه می‌شود. یكی از مایعات تشكیل‌دهنده امولسیون، آب و یا یك محلول آبی است و مایع دیگر روغن و یا یك مایع غیرقابل امتزاج دیگر با آب می‌باشد. در صنعت چاپ بیشتر از امولسیون روغن (نفت) در آب استفاده می‌شود كه می‌توان آن را با كمك آب رقیق كرد ثبات امولسیون توسط امولسیفایر تضمین می‌گردد. امولسفایرها ممكن است به صورت یك پوشش برای روغن عمل نموده و از به هم رسیدن ذرات روغن و در نتیجه شكست امولسیون جلوگیری كند (پروتئینها). اندازه ذرات فاز داخل امولسیون بین 100 تا 7000 نانومتر متغیر می‌باشد با كوچكتر شدن اندازه ذرات ویسكوزیته امولسیون افزایش می‌یابد رنگ آن نیز به اندازه ذرات بستگی دارد. با كاهش اندازه ذرات و غلیظ شدن امولسیون، رنگ سفد خامه‌ای آن به رنگ سفید با ته رنگ آبی تغییر می‌كند ویسكوزیته آن نیز به مقدار و نوع امولسیفایر بستگی دارد. انواع آنیونی اموسیفایر ویسكوزیته بشتری را در مقایسه با انواع غیریونی آن تولید می‌كند. در خشك كردن پارچه چاپ شده، نفت و آب تبخیر شده و غلظت دهنده‌ای روی پارچه باقی نمی‌ماند. غلظت دهنده‌های امولسیونی علیرغم ساده بودن تهیه آنها و باقی نماندن روی پارچه و همچنین عدم نیاز به شستشو بعد از تثبیت، هوا را آلوده ساخته و خطر آتش‌سوزی آنها زیاد می‌باشد به همین دلیل در بسیاری از جاها استفاده 100% آن ممنوع شده و باید با غلظت‌دهنده دیگری مثل آلجینات مخلوط شود (به نسبت 1:1) لازم به ذكر است كه با غلظت دهنده تمام امولسیون معمولاً خطوط مرزی صاف حاصل نمی‌شود زیرا حركت نفت باعث انتقال بخش كوچكی از رنگینه به خارج از محدوده چاپ می‌گردد. اضافه كردن مقداری آلجینات یا نوع دیگری غلظت‌دهنده این عیب را تا حدودی برطرف می‌كند.

انتخاب غلظت‌دهنده با توجه به نوع رنگینه:

1- راكتیو: آلجینات- امولسیون

2- خمی: نشاسته- صمغ انگلیسی و …

3- اسیدی و متال كمپرس: صمغ كریستال

4- پیگمنت: امولسیون و غلظت‌دهنده مصنوعی

5- چاپ برداشتی: صمغ انگلیسی- مخلوط نشاسته- كتیرا

مواد كمكی در خمیر چاپ:

مواد كمكی چاپ به دو دسته اصلی و فرعی تقسیم‌بندی می‌شوند. مواد كمكی اصلی جهت جذب وتثبیت رنگینه روی كالا ضروری است و بدون آنها جذب و تثبیت رنگینه انجام نمی‌گیرد. مواد كمكی فرعی جهت كسب نتایج بهتر به خمیر چاپ اضافه می‌شود به عنوان مثال در چاپ یك مرحله‌ای با رنگینه‌های راكتیو، كربنات سدیم (سودا) ماده كمكی اصلی و اوره و لودیگل (ضد احیاء) مواد كمكی فرعی را تشكیل می‌دهد. به همین ترتیب در چاپ یك مرحله‌ای با رنگینه‌های خمی، رنگالیت و پتاس مواد كمكی اصلی و سایر مواد مانند گلیسیرین مواد كمكی فرعی است.

مواد كمكی فرعی را می‌توان به گروه‌هایی تقسیم‌بندی نمود كه در صفحه بعد به آن می‌پردازیم:

1- مواد هیدروترپ:

منظور از آن مواد بالا برنده حلالیت رنگینه و دیسپرس كننده است.

از آنجاییكه در موقع تثبیت، خمیر چاپ حاوی مقدار كمی آب می‌باشد معمولاً مواد بالابرنده حلالیت رنگینه و مواد رنگینه و مواد جاذب الرطوبه به خمیر چاپ اضافه می‌شود تا رنگینه در خمیر به صورت محلول و یا تعلیق باقی بماند. رنگینه‌های نامحلول در آب مثل دیسپرس و خمی را باید به كمك مواد دیسپرس كننده به صورت معلق درآورد و خمیر چاپ را یكنواخت ساخت. مواد دیسپرس كننده با توجه به نقش خود سطح تماس رنگینه با بخار و مواد كمكی را افزایش می دهد. بعضی از مواد دیسپرس كننده و بالابرنده حلالیت مثل گلیسیرین و اوره جاذب‌الرطوبه بوده و با جذب رطوبت تثبیت رنگینه را آسانتر ساخته و جذب رنگینه را افزایش می‌دهد. تعدادی از الكلها و مشتقات آنها به عنوان بالابرنده حلالیت و دیسپرس كننده مورد استفاده قرار می‌گیرد. از اوره همچنین به عنوان ایجاد كننده محیط مایع برای تثبیت در محیط خشك با درجه حرارت بالا استفاده می‌شود.

2-مواد ضد احیاء:

از آنجاییكه ممكن است بخار حاوی احیاءكننده، رنگینه‌های حساس را احیاء نموده و در نتیجه از جذب رنگینه بكاهد، با افزودن مواد كمكی ضد احیاء به خمیر چاپ می‌توان از احیا رنگینه جلوگیری نمود و راندمان رنگی را افزایش داد. نیترو بنزن سدیم سولفانات یك ماده ضد احیاء موثر می‌باشد كه به نام تجاری لودیگل به بازار عرضه می‌شود. مهمترین ماده كمكی فرعی دیگر كه جهت افزایش راندمان رنگی در خمیر چاپ بكار گرفته می‌‌شود مواد متورم كننده مثل تیو اوره، مواد تنظیم كننده PH و روغنهای چاپ می‌باشد. روغن‌های چاپ به انتقال راحت‌تر خمیر چاپ از شابلون به سطح پارچه كمك می‌كند.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تكمیل ” نمودید تشکر می کنیم، در سایت مقاله طلایی انواع فایلها با کیفیت مناسب را می توانید پیدا کنید.

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تكمیل – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی رنگرزی و چاپ و تكمیل;کاراموزی رنگرزی و چاپ و تكمیل;کارورزی رنگرزی و چاپ و تكمیل;دانلود گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تكمیل;رنگرزی و چاپ و تكمیل;رنگرزی ; چاپ ;تكمیل