گزارش كارآموزی در شركت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الكتریكی) 23 صفحه + doc

گزارش كارآموزی در شركت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الكتریكی) در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 23

حجم فایل: 21 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

گزارش كارآموزی در شركت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الكتریكی) در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

عایقهای الكتریكی 1

اضافه گرمایش مجاز درهادیهای تجهیزات الكتریكی 5

ژنراتورهای سنكرون 9

راه اندازی مجدد موتورها پس از برگشت ولتاژ 13

شرایط غیرنرمال دركار موتورهای ونحوه رفع عیب در آنها 19

بهره برداری و نگهداری از ترانس ها و اتو ترانس ها 22

خنك كردن ترانسفورماتورها و نگهداری از سیستم های خنك كننده 25

عایقهای الكتریكی

اصولاً قسمتهای عایق ماشینهای الكتریكی ، ترانسفورماتور ها ،خطوط هوایی و غیره به صورتی طراحی می شود كه بتوانند به طور مداوم تحت ولتاژ معینی كاركرده و ضمناً قدرت تحمل ضربه های ولتاژ را در لحظات كوتاه داشته باشند .

هر نوع تغییرات ناگهانی و شدید در شرایط كاری شبكه، موجب ظهور جهشها یا پالسهای ولتاژ می شود . برای مثالمی توان اضافه ولتاژ های ناشی از قطع و یا وصل بارهای زیاد به طور یكجا ، جریانهای اتصال كوتاه ، تغییر ناگهانی مدار و غیره رانام برد .

رعد و برق نیز هنگامی كه روی خطوط شبكه تخلیه شود ، باعث ایجاد پالسهای فشار قوی با دامنه زیاد و زمان كم می شود .

لذا عایق های موجوددر ماشینهای الكتریكی و تجهیزات فشار قوی باید از نظر استقامت در مقابل این نوع پالسها نیز طبقه بندی شده و مشخص شوند . عایقهای الكتریكی با گذشت زمان نیز در اثر آلودگی و جذب رطوبت فاسد شده و خاصیت خود را از دست می دهند .

در مهندسی برق سطوح مختلفی از مقاومت عایقی تعریف شده است كه هر كدام بایستی در مقابل ولتاژ معینی استقامت نمایند . (ولتاژ دائمی و ولتاژ لحظه ای هر كدام به طور جداگانه مشخص می شوند )و البته طبیعی است كه ازدیاد ولتاژ بیشتر از حد مجاز روی عایق باعث شكست آن می شود . در عمل دو نوع شكست برای عایق ها می توان باز شناخت ،حرارتی و الكتریكی .

زمانی كه عایق تحت ولتاژ قرار دارد ، حرارت ناشی از تلفات دی الكتریكی می توان باعث شكست حرارتی شود . باید توجه نمود كه افزایش درجه حرارت باعث كاهش مقاومت اهمی عایق و نتیجتاً افزایش تصاعدی درجه حرارت آن خواهد شد .

خلاصه اینكه عدم توازن بین حرارت ایجاد شده در عایق با انچه كه به محیط اطراف دفع می نماید ، موجب افزایش درجه حرارت آن شده و این پروسه تا زمانیكه عایق كاملاً شكسته شده و به یك هادی الكتریسته در آید ، ادامه می باید .

شكست الكتریكی در عایق ها به دلیل تجزیه ذرات ان در اثر اعمال میدان الكتریكی نیز صورت می گیرد .

با توجه به آنچه گذشت ، عایقهای الكتریكی عموماً در معرض عواملی قرار دارند كه باعث می شود در ولتاژ نامی نیز حالت نرمال خود را از دست بدهند . لذا در انتخاب عایقها ، عایق با كلاس بالاتر انتخاب می شود . اندازه گیریهای مختلفی كه جهت شناسایی نواقص موجود در عایق ها انجام می گیرند عبارتند از :

اندازه گیری مقاومت D.C عایق یا جریان نشتی ان ، تلفات دی الكتریك ، ظرفیت خازنی عایق ، توزیع ولتاژ در عایق ، دشارژهای جزئی در عایق و میزان پارازیتهای حاصل از آن و تست استقامت الكتریكی عایق .

تعیین میزان و تلفات یك عایق ومقایسه آن با مقادیر اولیه ، معیار خوبی برای ارزیابی وضعیت آن می باشد . اصولاً افزایش تلفات در عایق های جامد ناشی از جذب رطوبت و در روغن ها به دلیل افزایش در صد آب یا آلودگیهای دیگر درآن می باشد .

باید دانست كه مقدار تلفاتی كه در مورد یك ترانس اندازه گیری می شود ، جمع تلفات روغن و ایزولاسیونجامد سیم پیچ بوده و هرگاه تلفات عایق یك ترانس از مقدار مجاز تجاوز نماید ، ابتدا باید روغن را به طور جداگانه مورد آزمایش قرار داد تا بتوان وضعیت ایزولاسیون سیم پیچی را ارزیابی نمود .

با توجه به انكه با تعیین مقدار تلفات به طور مطلق و بدون در نظر گرفتن ابعاد فیزیكی و جنس عایق نمی توان قضاوت صحیحی در مورد ان به عمل آورد ، بهترین پارامتری كه می تواند وضعیت ایزولاسیون را مشخص نماید نسبت مولفه اكتیو به راكتیو جریان نشتی عایق می باشد . با اندازه گیری ظرفیت تلفات عایق می توان وضعیت ان را از نظر استقامت حرارتی ، میزان رطوبت جذب شده و عمر عایق ارزیابی نمود .

تجربه نشان داده است كه در موارد زیر خطر اتصال كوتاه در ایزولاسیون تجهیزات الكتریكی كه مستقیماً به فساد عایق مربوط باشد ، وجود ندارد :

الف : وقتیكه ایزولاسیون دارای ضریب تلفات عایق ثابتی است و با مروز زمان افزایش نمی یابد .

ب: وقتیكه ضریب تلفات عایق روغن بوشینگ دژنكتورهای روغنی كه مستقیماً روی كلید اندازه گیری شده است ، بدون توجه به اندازه گیری قبلی در حد استاندارد باشد .

با اندازه گیری ظرفیت خازنی ایزولاسیون تجهیزات الكتریكی در دوفركانس و یا دو درجه حرارت مختلف می توان اطلاعاتی مشابه با نتیجه تست تلفات دی الكتریك از وضعیت عایق بدست آورد .

وجه تمایز تست ظرفیت خازنی در دو فركانس مختلف با دستگاههایی كه جهت همین كار ساخته شده اند در این است كه در هر درجه حرارتی قابل انجام بوده و احتیاجی به گرم كردن ترانس و یا تجهیزات دیگر نیست و به همین جهت پرسنل را از حمل و نقل دستگاهها و ادوات نسبتاً سنگین كه برای گرمایش بكار می روند بی نیاز می سازد .

در این روش اساس كار بر این اصل مبتنی است كه ظرفیت خازن با تغییر فركانس تغییر می نماید . تجربه نشان داده است كه در مورد ایزولاسیون سیم پیچ هایی كه آب زیادی به خود جذب نموده اند نسبت بین ظرفیت خازنی در فركانسهای 2 و 50 هرتز حدود دو بوده و در مورد ایزولاسیون خشك این نسبت حدود یك خواهد بود .

اندازه گیری فوق معمولاً بین سیم پیچ هر یك از فازها و بدنه در حالتیكه بقیه سیم پیچ ها نیز ارت شده اند انجام می گیرد . دقیقترین روش برای بررسی نتایج بدست امده در هر آزمایش مقایسه آن با مقادیر كارخانهای و یا تستای مشابه قبلی می باشد كه البته در این عمل باید ارقام بر اساس یك درجه حرارت واحد اصلاح شد باشند . چنانچه مقایسه فوق به عللی تحقیق پذیر نباشد ، می توان به بعضی از اتسانداردهایی كه در این زمینه موجود است مراجعه نمود . برای مثال پس از انجام تعمیرات ، میزان مقاومت D.C عایق نباید كاهش بیش از 40 در صد (برای ترانس 110 كیلو ولت به بالا 30 در صد ) ، نسبت ظرفیت خازن در فركانس 2 هرتز به ظرفیت خازن در فركانس 50 هرتز افزایش بیش از ده درصد و ضریب تلفات عایق افزایش بیش از 30 در صد نسبت به نتایج قبل از تعمیرات را نشان بدهند .

دردرجه حرارتهای 10 و 20 درجه سانتیگراد نسبت ظرفیت خازن در فركانس 2 هرتز به ظرفیت خازن در فركانس 50 هرتز باید به ترتیب مقادیری حدود 2/1 و 3/1 را داشته باشند .
اضافه گرمایش مجاز در هادیهای تجهیزات الكتریكی

روشن است كه عبور جریان نامی به طور مداوئم در هادیهای الكتریكی موجب گر شدن آنها و ایزولاسیون مجاورشان می شوند . این پدیده عاملی است كه محدودیت اساسی را برای باردهی تجهیزات الكتریكی بوجود می آورد .

بر اساس استاندارد های معتبر ، حداكثر درجه حرارت مجاز در انواع مواد عایقی بین 90 تا 180 درجه سانتیگراد معین شده است .

درمورادی كه قسمتهای حامل جریان و یا قطعات فلزی بدون جریان تجهیزات ، در تمای با عایق ها نباشند ، اضافه دماهای زیادتری مجاز دانسته شده است . در مورد هر ماشین الكتریكی ، حد مجاز برای افزایش درجه محیط تعیین می شود كه اصولاً به نوع مواد عایقی موجود در آن بستگی دارد ولی به خاطر پاراكترهای مختلفی كه در این زمینه دخالت دارند درجه حرارت مجاز از طریق آزمایشهای ویژه ای كه در شرایط بار نامی صورت می گیرد مشخص می شود .

در ماشینهای الكتریكی كه با گازها خنك كی شوند ،جریان نامی بر اساس ماكزیمم حرارتی كه گاز خنك كننده قادر به دفع آن است تعیین می شود و اصولاً بكارانداختن ماشین در شرایطی خارج از محدوده فوق به جز دو موارد استثنایی كه می توان ان را برای مدت كوتاهی تحت اضافه بار قرار داد به هیچ وجه مجاز نمی باشد .

لازم به ذكر است كه شرایط اضافه بار معمولاً در مدارك فنی ماشین ثبت شده است . درجه حرارت مجاز در مورد ترانسفورماتورها بر این اساس مشخص می شود كه ایزولاسیون سیم پیچها باید 20 تا 25 سال عمر مفید داشته باشد ،بدین منظور درمناطقی كه درجه حرارت محیط به 35 درجه سانتیگراد می رسد ، اضافه سیم پیچهای ترانس (اضافه بر دمای محیط ) نباید از 70 درجه سانتیگراد تجاوز نماید . (غالباً ترانس ها را برای كار در شرایط 35 درجه سانتیگراد حرارت می سازند .)
بهره برداری و نگهداری از ترانس ها و اتو ترانس ها

ترانسفورماتورهایی كه در نیروگاهها و پستهای برق بكار برده می شوند ممكن است كاهنده و یا افزاینده ، دو سیم پیچه یا سه سیم پیچه ، تك فاز یا سه فاز باشند . اصولاً استفاده از یك ترانس سه فاز به جای سه ترانس تكفاز با ظرفیت معادل مقرون به صرفه تر بوده و بهره برداری و تعمیرات ان نیز ساده تر انجام می پذیرد .

ولی به هر حال در مواردیكه حمل یك ترانس سهفاز به محل بهره برداری مشكل بوده و یا ترانس سه فازی با ظرفیت مورد نظر وجود نداشته باشدعملاً از سه ترانس تك فاز استفادهمی نمایند .امروزه ترانسها با ولتاژهای مختلفی تا 750 كیلو ولت و ظرفیت تا چندین صد هزار كیلو ولت آمپر نیز ساخته می شوند .

در حالیكه در ظرفیتهای 10MVA به بالا علاوه بر آن از فنهای دمنده نیز استفاده شده و رادیاتورها و تانك روغن توسط وزش اجباری هوا خنك می شوند . در بعضی موارد نیز ترانسهای پر ظرفیت یا كولرهای آب و یا كولرهای هوایی طراحی می شوند و كه در آنها روغن ترانس مرتباً در یك مدار بسته و تحت فشار از داخل كولر عبور می نماید .

در مواقعی كه كاهش سطح اتصال كوتاه مورد نظر باشد ترانسهای سه سیم پیچه كه دارای دو ثانویه مشابه هستند بكابر برده می شوند . نوع متداولی از ترانسهای فوق كه در اغلب مراكز نیرو بكار برده می شود ترانس سه سیم پیچه ای است با اولیه 110 یا 220 كیلو ولت و دو ثانویه مشابه با ولتاژ 6 تا 10 كیلوولت.

روغن در ترانسفورماتو هم نقش سیال خنك كننده را داشته و هم به عنوان عایق مایع جهت ایزولاسیون سیم پیچ ها نسبت به بدنه بكار می رود و كنسرواتور یا تانك انبساط به خاطر اطمینان از پربودن ترانس، جبران فعل و انفعلات ناشی از انبساط و انقباض حرارتی روغن و هر چه كمتر كردن تماسروغنبا هوا كه موجب اكسیده شدن آن می شود مورد استفاده قرار می گیرد .لوله ای كه انتهای آن توسط ورقی از جنس سبك و شكننده مسدود شدهاست در بالای تانك ترانس تعبیه می شود كه نقش سوپاپ اطمینان را داشته و ترانس را در مقابل افزایش بیش از حد فشار روغن محافظت می كند.

ترانسها معمولاً با ولتاژ نامی پیم پیچهیشان مشخص می شوند ولی باید دانست كه در ترانس تحت بار اگر ولتاژ اولیه برابر ولتاژ نامی باشد ، ولتاژ به میزان افت ولتاژی كه ناشی از جریان بار است از مقدار نامی خود كمتر می شود . ترانسهای تا 15 كیلو ولت به صورت خشك ساخته می شوند كه فقط با جریان طبیعی هوا خنك شده و نوعی از انها با ظرفیت 1600 KVA كه برای كار در فضای بسته و غیر حساس د رمقابل آتش سوزی طراحی شدهاند ، معمولاً جهت تغذیه مصرف داخلی در نیروگاهها ،پستها و مراكز صنعتی دیگر بار برده می شوند .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی در شركت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الكتریكی) ” نمودید تشکر می کنیم، در سایت مقاله طلایی انواع فایلها با کیفیت مناسب را می توانید پیدا کنید.

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی در شركت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الكتریكی) – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی در شركت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الكتریكی);کاراموزی در شركت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الكتریكی);کارورزی در شركت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الكتریكی);دانلود گزارش کارآموزی در شركت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الكتریكی);شركت ساتراپ صنعت (ساخت عایقهای الكتریكی);شركت ;ساتراپ صنعت;ساخت ;عایقهای الكتریكی

گزارش كارآموزی ابزار دقیق در شركت ساتراپ صنعت بهار 36 صفحه + doc

گزارش كارآموزی ابزار دقیق در شركت ساتراپ صنعت بهار در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 36

حجم فایل: 28 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

گزارش كارآموزی ابزار دقیق در شركت ساتراپ صنعت بهار در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه
ابزارهای اندازه گیری دقیق 1

تعریف اعداد اعشاری 2

حدود اندازه ها 5

تلرانس 7

جدول اعشاری 8

سیستم اندازه گیری متریك 9

گونیای مركب 10

انواع مختلف عمق سنج 12

اندازه گیری به وسیله اتصال 17

پرگارها 18

فیوزها 21

برقگیرها 23

تستهای دوره ای تجهیزات كلیدخانه های فشار قوی 27

چك كردن رله بوخهلتز 33

زمین حفاظتی در تجهیزات الكتریكی 34

بازرسی و تست شبكه اتصال زمین 40

استفاده از فیلتر ترموسیفون در ترانسفورماتور 43

سكسیونر 46

سكسیونرهای قابل قطع زیر بار 50

ابزارهای اندازه گیری دقیق :

تقسیمات كسری از تقسیم یك اینچ به قسمتهای 2/1 ،4/1 ، 8/1، 16/1 ، 32/1 ، 64/1 حاصل می شد این تقسیمات برای اندازه گیری كارهای دقیق كه در كارگاه ماشینهای ابزار صورت می گیرد كافی نخواهد بود .بهمین منظور برایایجاد دقت بیشتر در كارها و اندازه گیری قطعات نیاز بیشتری به اندازه های دقیقتر یعنی اندازه های كوچكتر از اندازه های شرح داده شده در بالا می باشد . بنابراین می بایستی از سیستم اعشاری نیزاستفاده شود. بطور كلی ابزارهای اندازه گیری كه برای مدرج كردن آنها از سیستم اعشاری استفاده شده بمراتب دقیقتر از سیستم كسری می باشند .در این صورت اندازه هایی كه برای كارگاه ماشین در نظر گرفته اند غالباً بر حسب اعشاری تعیین می شوند . این نوع كارها را می بایستی با تلرانس های مشخصی كه در حدود یك هزارم اینچ ویا كمتر هستند تراشید .

در سیستم اعشاری یك اینچ را به دو قسمت مساوی تقسیم نموده كه فاصله هر خط برابر یك دهم اینچ و نیز یك دهم اینچ را مجدداً به ده قسمت مساوی تقسیم كرده كه فاصله هر خط برابر یك صدم اینچ و چنانچه اندازه دقیقتر نیز لازم باشد می توان یك صدم اینچ را به ده قسمت مساوی تقسیم نموده كه فاصله هر خط برابر یك هزارم اینچ خواهد بود.

تعریف اعداد اعشاری :

برای شناسائی اعداد اعشاری غالباً از علامت خط 45 درجه (/) كه آن را در زبان فارسی ممیز می نامند استفاده می شود . در زبان لاتین برای تعیین اعداد اعشاری بعد از اعداد صحیح نقطه بكار برده می شود . به طور كلی علامت ممیز و یانقطه بسیار مهم است ، كه بایستی بعد از اعداد صحیح گذارده شود عدد سمت چپ نقطه یا ممیز را اعداد صحیح و عدد سمت راست را اعداد اعشاری می نامند . اندازه 025/5 اینچ به این معنی است كه 5 اینچ كامل با اضافه بیست و پنج هزارم اینچ را نشان می دهد و خواندن اعداد به این صورت است كه ابتدا سمت چپ اعداد صحیح و سپس علامت اعشاری كه نقطه یا ممیز می باشد و آنگاه عدد سمت راست كه به صورت اعشاری است خوانده خواهد شد . یعنی ابتدا تمام اعداد صحیح و بعد از ممیز اعداد اعشاری خوانده می شود .

مثلاً برای خواندن عدد 125/7 ابتدا عدد 7 و سپس یك صد و بیست وپنج هزارم اینچ خوانده می شود و یا عدد 250/12 كه طرز خواندن صحیح آن 12 اینچ و دویست و پنجاه هزارم اینچ .

از طرفی دیگر می توان سیستم اعشاری را بواحد های كوچك تقسیم نمود . مثل یك میلیونیم اینچ كه عبارتند از :

عدد 1/0 را میتوان نوشت 10/1 (یكدهم)

عدد 01/0 را می توان نوشت 100/1 (یكصدم)

عدد 001/0 را می توان نوشت 1000/1 (یك هزارم )

عدد 0001/0 را می توان نوشت 10000/1 (یك ده هزارم )

عدد 00001/0 را می توان نوشت 100000/1 (یك صد هزارم )

عدد 000001/0 را می توان نوشت 1000000/1 (یك میلیونیم)

اعداد سمت راست ممیز معمولاً دارای رقمهای محدود می باشد كه می توانید در مثالهای مختلف مشاهده كنید .از طرفی هر چقدر اعداد بعد از ممیز بیشتر شوند دقت اندازه گیری زیادتر خواهد بود . در بعضی از موارد تا سه رقم اعشاری ولی بطور معمولی تا چهار رقم اعشاری مورد استفاده قرار می گیرد . در كارگاههای سنگ زنی اغلب تا 5 رقم اعشاری لازم می باشد .

خواندن اعداد اعشاری :

در كارگاه ماشینهای افزار معمولاً اعداد اعشاری را تا هزارم اینچ می خوانند در این صورت اعداد سمت راست كه اعشاری می باشند بایستی بصورت سه رقمی نوشته شوند . در صورتیكه اعداد سمت راست یك یا دو رقمی باشند باید به سمت راست آن یك یا دو صفر اضافه نمود .

بنابراین برای عدد 12/0 (دوازده صدم ) باید یك صفر در سمت راست 12 اضافه كرد كه می توان نوشت 120/0 و چنین خوانده می شود (یك صدو بیست هزارم ) چنانچه اعداد اعشاری یك رقمی باشد باید به سمت راست آن دو صفر اضافه كرد مثل 5/0 (پنج دهم) كه باید به سمت راست آن دو صفر اضافه نمود تا بدینصورت خوانده شود 500/0 (پانصد هزارم) ولی به طور كلی صفرهای اضافه شده در سمت راست اعداد اعشاری تغییری در وضعیت عدد اعشاری نخواهد داد .

مثالهای زیر مطلب را روشن خواهند كرد :

550/0 یعنی پانصدو پنجاه هزارم

555/0 یعنی پانصدو پنجاه و پنج هزارم

055/0 یعنی پنجاه و پنج هزارم

005/0 یعنی پنج هزارم

001/0 یعنی یك هزارم

010/0یعنی ده هزارم

100/0 یعنی صد هزارم یا می توان نوشت 1/0 اینچ

اعداد بیشتر از سه رقم اعشاری را باید ماشینكار ابتدا عدد هزار و سپس صد و بلاخره در آخر ده هزارم را اضافه نماید . مثل عدد 4375/0 كه می توان به این صورت خواند .چهار هزار و سیصدو هفتادو پنج هزارم اینچ یا میلیمتر یا واحد دیگر .

عدد چهارم سمت است اعداد اعشاری معنی دهم را می دهد مثل عدد 5 در مثال قبلی آنرا بصورت 10/5 یا پنج ده هزارم و یا دارای ارزشی برابر نصف عدد سوم اعداد اعشار است . از طرفی دیگر عدد 005/0 را باید به صورت پنج هزارم خواند ولی عدد 0005/0 را می توان بصورت ده هزارم خواند .

وقتی اعداد اعشاری را ملاحظه و ارقام آنرا تشخیص دادیم 2و یا 3 ویا 4 ویا 5 رقم در سمت راست علامت اعشاری است بعداً باید آنرا خواند مثل عدد 00001/0 كه ابتدا ارقام آن مشخص و در این مثال تعداد ارقام آن برابر 5 است در این حالت آنرا بصورت 100000/1 یكصد هزارم و یا صد هزارم می توان خواند .

سكسیونرها

كلید های ایزولاتور یا سكسیونرها ، قطع كننده هایی هستند كه نقش آنها جدانمودن كامل ، ایمن و قابل روئیت تجهیزات مختلف از شبكه قدرت جهت انجام تعمیرات و یا بازرسی ها آن می باشد.

علاوه بر این برای قطع و وصل ترانس ها یا خطوط انتقال برق د رحالت بی باری نیز می توان از این كلیدها استفاده نمود .

سكسیونرها به انواع مختلف زیر دسته بندی می شود:

الف ) سكسیونرها یچاقویی كه در شبكه هایی 6 تا 10 كیلوولت به كار می رود و در آنها بازوهای كلید در یك جهت و حول یك محور افقی دوران نموده و مدار را قطع می نمایند .

ب ) سكسیونرها ی قیچی شكل كه د رآنها بازوهای كلید در سطح افقی و از دو جهت حول محور ایزولاتور ستونی حركت كرده و مدار قطع می نمایند.

ج ) سكسیونرهایی كه بازوهای آن مدار را حول یك محور افقی قطع كرده و در عین حال م یتوانند حول محور خود نیز حركت نموده و براحتی یخ موجود روی كلید را خرد نمایند كه البته این نوع ایزولاتور در مناطق سردسیر كه یخبندان شدید بوجود می آید . مورد استفاده واقع می شود.

د) سكسیونرهای ارت كه جهت متصل نمودن خط به سیستم زمین پس از قطع آن توسط بازوهای اصلی بكار برده می شود.

در كلید خانه هایی كه د رفضای بسته قرار دارند ، كلیدهای ایزولاتور معمولاً بصورت عمودی نصب می شوند تا مكان كمتری را اشغال نمایند.

ضمناً باز و بسته نمودن این كلیدها ممكن است به صورت دستی ، موتوری و یا به كمك هوای تحت فشار انجام پذیرد كه البته موتوری آن جهت مدارهایی كه جریان نامی آنها 3000 آمپر به بالاست بكار می رود.

كلیدهای ایزولاتور اعم از قابل قطع زیر بار و غیر قابل قطع زیر بار حداقل سالی یك یا دو مرتبه و نیز پس ا زبروز حادثه اتصال كوتاه ، باید بازرسی شده و در صورت لزوم تحت تعمیر قرار گیرند.

درخلال تعمیرات سطوح خارجی این كلیدها را باید با پارچه تمیز آغشته به گازوئیل رقیق ، تمیز كرده و وضعیت كنتاكتها را از نظر صاف بودن سطوح و استحكام كنترل نمود.

اگر در سطح كنتاكت اثر سوختگی ناشی از قوس الكتریكی مشاهده شود باید آنرا تمیز كرده و یا تعویض نمود. گریسهای كهنه باید به كمك نفت سفید پاك شده و به جای آن لایه جدیدی از گریس تازه استعمال شود. پیچ و مهره های شل و لق را باید محكم كرده و عملكرد كلید را با چند مرتبه باز و بسته كردن آن در شرایط بی برقی كنترل نمود.

برای تنظیم قسمتهای مكانیكی كلیدهای ایزولاتور سه فاز باید توجه داشت كه اختلاف طولی د رلحظه بسته شدن فاز برای ولتاژهای 35 و 110 كیلو ولت بترتیب نباید از 3 و 5 میلیمتر تجاوز نماید .برای تنظیم همزمانی فازها در كلیدهای ایزولاتور مخصوص فضای بسته ، موقعیت تیغه های سه فاز را نسبت به یكدیگر تغییر داده و در كلیدهای ایزولاتور مخصوص فضای باز این تنظیم ا زطریق تغییر محل د رقطعه انتهایی كنتاكتها ی ثابت صورت می گیرد.

كلید ایزولاتور ا زنظر سهولت و كیفیت درگیری تیغه های آن د رداخل كنتاكت ثابت نیز باید كنترل شود. هنگام درگیری كامل كنتاكتها د رهمدیگر فاصله تیغه های كلید از خار استپ موجود در دههانه كنتاكت ثابت نباید ا ز3 تا 5 میلیمتر شود . برای این منظور می توان قطعه انتهایی تیغه و یا محل خار استپ را تنظیم نمود.

البته با تغییر محل جزئی مقره ستونی یا قطعه فلزی روی آن جهت محافظت كنتاكت ثابت تعبیه شده است نیز هدف فوق حاصل می شود. برای پیشگیری ا زپیدایش حرارت اضافی ، كنتاكتها باید دارای اتصال كامل بوده و محكم باشند.

كنترل این مسئله بوسیله فیلر به ضخامت 05/0 میلیمتر و عرض 1 سانتیمتر صورت می گیرد . فنر تیغه های كلید در وضعیت بسته و باز باید بررسی شده ،سطوح كنتاكتها با نفت خام كه دارای مقدار كمی گرافیت است آغشته شود و در قسمتهایی كه اصطكاك وجود دارد با استفاده ا زگریس با نقطهه انجماد پایین روغنكاری گردد.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی ابزار دقیق در شركت ساتراپ صنعت بهار ” نمودید تشکر می کنیم، در سایت مقاله طلایی انواع فایلها با کیفیت مناسب را می توانید پیدا کنید.

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی ابزار دقیق در شركت ساتراپ صنعت بهار – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی ابزار دقیق در شركت ساتراپ صنعت بهار;کاراموزی ابزار دقیق در شركت ساتراپ صنعت بهار;کارورزی ابزار دقیق در شركت ساتراپ صنعت بهار;دانلود گزارش کارآموزی ابزار دقیق در شركت ساتراپ صنعت بهار;ابزار دقیق;شركت ;ساتراپ صنعت بهار ;محاسبه و حسابرسی

گزارش كارآموزی در شركت سایوان (فرآیند جوشكاری) 23 صفحه + doc

گزارش كارآموزی در شركت سایوان (فرآیند جوشكاری) در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 23

حجم فایل: 22 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

گزارش كارآموزی در شركت سایوان (فرآیند جوشكاری) در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

سپاسگزاری

فرایندهای جوشكاری 1

فرایند جوشكاری مقاومتی نقطه ای 11

اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشكاری نقطه ای 21

جوشكاری مقاومتی غلطكی 25

اصطلاحات و بهسازی برای جوشكاری مقاومتی غلطكی 28

فرایند جوش جرقه ای 31

فرایند جوش سربه سر 32

فرایند جوش تصادمی 32

نكات ایمنی در جوشكاری و برشكاری 33

فرآیندهای جوشكاری «مقاومتی» Resistance Welding

مقدمه و كلیات : فرآیندهای جوشكاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت كلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الكتریكی در اثر عبور جریان الكتریكی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز میرسند كه طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین میشود.Q=KRI2t

=I شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآیندهای قوس الكتریكی حرارت در روی كار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشكاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترك دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الكتریكی تولید و منتشر می شود . جریان الكتریكی مذكور از طریق الكترودها و تماس آنها به سطح كار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف كا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشكاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشكاری القائی نیز مرسوم شده است .

فاكتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل كنترل هستند ، اما مقاومت الكتریكی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه كار ، فشار بین الكترودها ، اندازه و فرم و جنس الكترودها و چگونگی سطح كار یعنی صافی و تمیزی آن .

مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الكتریكی كم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا می كنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الكتریكی و درجه حرارت قطعه كار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا كاهش داد . تمیزی سطح كار و الكترود و نیروی فشاری وارد بر الكترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند .

از نظر اقتصادی لازم است كه فاكتور زمان حتی المقدور كاهش یابد . كه در نتیجه جریان الكتریكی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشكاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمركز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیكی بین الكترودهای ناقل جریان الكتریكی و قسمت هایی كه باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور كلی فرآیندهای جوشكاری مقاومتی یكی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .

دستگاههای جوشكاری مقاومتی شامل دو واحد كلی است : واحد الكتریكی (حرارتی) واحد فشاری(مكانیكی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .

منبع معمولی تأمین انرژی الكتریكی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است كه برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشكاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .كه سیم پیچ اولیه با سیم نازكتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم كلفتر و دور كمتر (اغلب یك دور ) به الكترودها متصل است .

جریان الكتریكی از طریق دو الكترود (فك ها) به قطعه كار و موضع جوش هدایت می شود كه معمولاً الكترود پائین ثابت و بالایی متحرك است .الكترود همانند گیره یا فك ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الكتریكی برای لحظه معین عبور می كند كه سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الكترود در سطح مشترك دو ورق می شود. جریان الكتریكی در سطح تماس باعث ذوب منطقه كوچكی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یكدیگر متصل می شوند .

الكترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشكال گوناگونی باشد كه دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الكتریكی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمركز سریع حرارت در موضع اتصال الكترود باید دارای قابلیت هدایت الكتریكی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact resistance) كم و استحكام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن كار نیز حفظ كند .ازاین جهت الكترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می كنند كه تحت مشخصه یا كد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است .
مهمترین آلیاژهای الكترود مس ـكرم ، مس ـ كادمیم ، و یا برلیم ـكبالت ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترك الكترود با كار می شود كه ایجاد اشكالاتی می كند كه در دنباله این بخش اشاره خواهد شد .

همانطور كه قبلاً اشاره شد قسمت هائی كه قرار است بیكدیگر متصل شوند باید كاملاً برروی یكدیگر قرار داشته و در تماس با الكترود باشند تا مقاومتهای الكتریكی «تماسی» R1 وR5 كاهش یابد . مقاومت الكتریكی بالا بین نوك یا لبه الكترود و سطح كار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود كه اولاً مرغوبیت جوش را كاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است كه علاوه بر استحكام كافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود ) .

ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود .

روشهای مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است كه دو سیستم آن معمول تر است :

الف : سیستم مكانیكی همراه با پدال ، فنر و چند اهرم

د : “ له كردنی ” Mash welding :

این روش در تولید شبكه های سیمی نظیر سبد یا محافظ های توری لامپ های مختلف یا اسكلت مفتولی برای بتونهای مسلح و یا سیم ورق نظیر چرخهای بعضی از انواع اتومبیل بمیزان فراوان بكار گرفته می شود . سیم ها با طرح لازم بر روی فك ها با الكترودیی كه به صورت مسلح با شكاف های پیش بینی شده قرار می گیرند و با یك فشار و پائین آوردن الكترود جریان الكتریكی از محل تماس سیمهای رویهم قرار داده شده عبور كرده و بر اساس جوش مقاومتی ذوب موضعی در این محلها بوجود آمده و پس از پایان عبور جریان الكتریكی عمل اتصال انجام می گیرد .

ح : فرآیند جوشكاری “ كوك” Stich welding :

یكی از الكترودها در این فرآیند بنحوی طرح شده است كه توسط سیستم كنترل شده ای حركت متناوب رفت و برگشتی (بالا و پائینی) دراد و همزمان با این حركت صفحه كار نیز شبیه پارچه در زی چرخ خیاطی حركت انتقالی افقی می كند . بدین ترتیب یك سری جوش نقطه ای بطور متوالی با فاصله معین بین ورق ها ایجاد می شود كه شبیه بخیه های دوخته شده در زیر چرخ خیاطی است . می توان فاصله نقطه جوش ها را آنچنان كاهش داد تا دكمه های جوش كمی بر روی هم سوار شوند . در این حالت به شدت جریانی بیش از حد عادی نیاز است چون مقداری از جریان الكتریكی از جوش مجاور عبور می كند .

و : جوش “ پیش طرحی” Projection welding :

اصول كلی این روش شبیه جوشكاری نقطه مقاومتی است . ورق ها قبلاً تغییر فرم مناسبی داده می شوند . بطوركلی محلهای جوش شامل برجستگی های لازم است و هنگامیكه دو ورق در زیر الكترود (كه می تواند شبیه فكهای پرسكاری دارای فرمهای خاصی باشد ) قرار گرفت و فشار و جریان الكتریكی لازم در الكترود اعمال شد جریان الكتریكی از محلهای تماس یا موضع های بر آمده عبور كرده و مطابق با اصول كلی جوشكاری مقاومتی در این نقاط ذوب موضعی ایجاد و سپس دو قطعه بیكدیگر متصل می شوند .

تفاوت كلی این فرآیند همانطور كه اشاره شد در شكل الكترودها است كه شبیه فكهای پرس می باشد . همچنین فشار و شدت جریان بالاتر است . بدین ترتیب در یك سیكل عملیات چندین نقطه جوش داده می شوند . یكی از نكات حساس و مهم در این فر آیند جنس الكترود ها است كه اولاً باید دارای ضریب هدایت الكتریكی و حرارتی كم و ثانیاً مقاومت و سختی خوب و درجه حرارت انیل شدن بالا باشند كه قبلاً نیز به آنها اشاره شده است . از طرف دیگر سطوح این فكها باید كاملاً موازی باشند و به دلیل وسعت سطح آنها تا موازی بودن آنها موجب تغییرات در میزان فشار شده و درنتیجه چگالی جریان الكتریكی در نقاط تماس مختلف یكسان نخواهد شد . و در بعضی نقاط جوش ناقص و در برخی نقاط دیگر ممكن است جوش كامل باشد .

بدیهی این روش نیز برای مصارفی كه میزان تولید زیاد است بسیار مناسب و اقتصادی است .

جوشكاری مقاومتی “ غلطكی ” یا نواری Seam welding :

این فرآیند نیز تقریباً نوع تكمیل شده فرآیند جوشكاری مقاومتی نقطه ای می باشد و برای جوشكاری اشكال استوانه ای و بشكه ای و لبه های بر روی هم مناسب است . برای اتصال كافی است كه لبه های بر روی هم ورق ها در زیر غلطك های دستگاه گذاشته شود تا عملیات جوش انجام گیرد . دو غلطك ورق كار را در میان خوفشار داده و جریان از داخل غلطكها عبور كرده و بطور متناوب قطع و وصل می شود كه زمان قطع و وصل قابل تنظیم است و می تواند تا 50/1 ثانیه یا یك سیكل جریان متناوب HZ 50 تقلیل یابد . با قطع و وصل جریان الكتریكی و حركت متناوب یا دائم قطعه كار بین غلطك ها دكمه های جوش به طور متوالی بین سطح مشترك دو ورق بوجود می آید . همانطور كه در جوش “ كوك” اشاره شد دكمه های جوش در اینجا نیز می توانند از همدیگر فاصله داشته و یا بر روی یكدیگر سوار شوند.

اصول دستگاه از نظر ترانسفورماتور ، سیستم فشار دهنده و غیر شبیه بقیه دستگاههای جوش مقاومتی است . همچنین نكاتی كه درمورد جنس الكترودها و مشخصات آنها قبلاً توضیح داده شده است در این مورد نیز صادق می باشد ، بویژه اینكه چگالی جریان بالا لبه تماس غلطك با سطح كار كم (حدود 4 ـ 3 میلیمتر ) می باشد .چسبیدن اكسیدها و ناخالصی ها بر روی لبه غلطك و یا گرم شدن زیاد و احیاناً تغییر شكل آن شرایط عملیات جوش “نواری ” را تغییر می دهد .برای این منظور معمولاً تدابیر خاصی برای پاك كردن و سرد نمودن غلطك ها در ضمن كار پیش بینی می شود. كنترل شدت جریان و نحوه قطع و وصل آن نكته تكنیكی و قابل توجه دیگری است كه در طرح دستگاههای جوش نواری یا باندی در نظر گرفته می شود.

غلطكها معمولاً به چندین روش بر وری دستگاه قرار می گیرند كه دو نوع مهم آن به صورت یك عمود و در دومی موازی سطح جلو دستگاه هستند . البته حالت قائم نیز طرح شده است .

شكل و اندازه الكترودها برحسب میزان شدت جریان و زمان گرم و سرد شدن و طرح اتصال قطعه متفاوت است . قطر دیسكها از 60-5 سانتی متر و ضخامت آنها معمولاً 18-9 میلیمتر می باشد .لبه های الكترودها چهار نوع مسطح ، یكطرفه پخ ، دو طرفه پخ و قوسی می باشد . علاوه بر قطر ، ضخامت و شكل لبه غلطك ، شكل كلی غلطك و زاویه محور غلطك آن و همچنین انتخاب مناسب غلطك های كوچك و بزرگ نكات تكنیكی دیگری است كه متناسب با طرح قطعه كار انتخاب می شود.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی در شركت سایوان (فرآیند جوشكاری) ” نمودید تشکر می کنیم، در سایت مقاله طلایی انواع فایلها با کیفیت مناسب را می توانید پیدا کنید.

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی در شركت سایوان (فرآیند جوشكاری) – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی در شركت سایوان (فرآیند جوشكاری);کاراموزی در شركت سایوان (فرآیند جوشكاری);کارورزی در شركت سایوان (فرآیند جوشكاری);دانلود گزارش کارآموزی در شركت سایوان (فرآیند جوشكاری);شركت سایوان (فرآیند جوشكاری);شركت;سایوان ;فرآیند جوشكاری

گزارش كارآموزی كنترل فرآیند آماری در شركت شتاب كار (ساپكو) 46 صفحه + doc

گزارش كارآموزی كنترل فرآیند آماری (كنترل فرآیند آماری “STATISTICAL–PROCESSCONTROL” “SPC”) در شركت شتاب كار (ساپكو) در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 46

حجم فایل: 53 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

گزارش كارآموزی كنترل فرآیند آماری در شركت شتاب كار (ساپكو) در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان ردیف

آشنایی با شركت شتاب كار ………………………………………………………………………………………………

تاریخچه پروژه SPC در شركت شتاب كار……………………………………………………………………….

مراحل انجام كار…………………………………………………………………………………………………………………..

1-3 فصل اول ـ مفاهیم كلی…………………………………………………………………………………………….

2-3 فصل دوم ـ مراحل پیاده‌سازی…………………………………………………………………………………..

3-3 فصل سوم ـ‌ نمودارهای كنترلی………………………………………………………………………………..

4-3 فصل چهارم ـ جمع‌بندی ـ نمودار و جدول…………………………………………………………….

نتایج بدست آمده…………………………………………………………………………………………………………………

مقدمه:

اصل بقای هرسازمانی، ارایه محصولات و خدمات با كیفیت، مطابق با استانداردهای جهانی و خواست مشتری است. شركت شتاب كار با بینش جهانی شدن در زمینه تولید قطعات خودرو و ایجاد سازمانی نمونه، پیشرو و تأثیرگذار دراقتصاد ایران یكی از شركت‌هایی است كه كیفیت، رضایت مشتری و بهبود مستمر، پایه تمامی فرآیندهای آن می‌باشد و باتوجه به اینكه اهتمام كلیه كاركنان ارایه محصولات و خدمات با كیفیت است، لذا اجرای پروژه SPC در دستور كار واحدهای تولیدی این شركت قرارگرفته است. دراین راستا شركت شتاب كار كنترل فرآیند آماری (SPC) را درخط استكان تایپت واحد شماره یك خود به صورت آزمایشی اجرا نموده و پس از حصول نتایج موردنظر و با استفاده از تجربیات اكتسابی این ابزار را به سایر خطوط و واحدهای تولیدی خود تعمیم داد.

دراین مقاله سعی گردیده تا ضمن معرفی شركت شتاب كار و بیان تاریخچه اجرای SPC در آن، مراحل اصلی انجام SPC دراین شركت و نتایج حاصله از آن به اختصار بیان گردد. به امید آنكه این نوشتارگامی هرچند كوچك درجهت معرفی و اشاعه فرهنگ استفاده از این ابزار دربین صنایع این مرز و بوم گردد.

انشاء‌الله

1- آشنایی با شركت شتاب كار

شركت شتاب كار با هدف تأمین بخشی از نیازهای صنعت خودروی كشور و با سرمایه‌گذاری صددرصد شركت طراحی مهندسی و تأمین قطعات خودرو داخلی (ساپكو) تأسیس گردیده است. این شركت درسال 1362 با عنوان ساپكو 4 فعالیت خود را ادامه داد و در تاریخ 20/5/76 شركت چدن نشكن (سهامی خاص) به ثبت رسیده و از سال 1375 به شكل رسمی به شركت شتاب كار تغییرنام داد.

فعالیت‌های شركت تولیدی شتاب كار در چهاركارخانه به شرح زیر انجام می‌گیرد:
واحد شماره یك

تولید استكان تایپت، انگشتی(چپ و راست)، پایه انگشتی، میل فرمان كوتاه پیكان دركارخانه شماره یك واقع درجاده آبعلی، خیابان سازمان آب، خیابان خورشید صورت می‌گیرد.
واحد شماره دو

تولید شاتون، پلوس، مونتاژ شاتون و پیستون و پروژه انژكتور و كیت گازسوز دركارخانه شماره دو واقع دركیلومتر 7جاده مخصوص كرج صورت می‌پذیرد.
واحد شماره سه

تولید محفظه آب جلو سرسیلندر پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو دركارخانه شماره سه واقع درشهرستان تاكستان انجام می‌شود.
واحد شماره چهار

مونتاژ جعبه فرمان پژو در كارخانه شماره 4 واقع دركیلومتر 17 جاده مخصوص كرج صورت می‌پذیرد.

2- تاریخچه پروژه SPC در شركت شتاب كار

اجرای پروژه SPC در راستای تحقق اهداف زیر از اسفندماه 77 در واحد شماره یك آغاز گردید:

1- كاهش ضایعات و دوباره كاری‌ها

2- كاهش میزان نوسانات محصولات و خدمات

3- فراهم آوردن فرصت برای تمامی كاركنان جهت مشاركت درامر بهبود مستمر

4- كمك به مدیریت و كاركنان درامر اتخاذ تصمیمات اقتصادی درباره فرآیند

دراین پروژه خط تولید استكان تایپت بدلیل داشتنن بیشترین درصد ضایعات و حجم بالای تولید بعنوان خط نمونه انتخاب و كار بر روی آن آغاز گردید تا درصورت مثبت بودن نتایج و تجربیات حاصله به سایرخطوط تسری یابد.

پس از گذشت 4ماه از آغاز پروژه درخط استكان تایپت و دستیابی به نتایج قابل قبول و بكارگیری SPC درسایر خطوط تولید مدنظر قرارگرفت. دراین راستا SPC درخطوط تولیدی انگشتی چپ و راست با هدف كاهش ضایعات تا حد 8/0 درصد آغاز گردید.

با بكارگیری تكنیكهای SPC و ایجاد سیستم‌های انگیزشی مناسب در راستای اهداف SPC ، این پروژه درسایر خطوط نیز به نتیجه مطلوب رسید.

درحال حاضر نیز باتوجه به تجارب كسب شده درواحد شماره یك، استفاده از ابزار SPC به سایر واحدهای تولیدی توسعه داده شده است.

3- مراحل انجام پروژه SPC درشركت شتاب كار

مراحل اصلی انجام پروژه SPC درشركت شتاب كار به شرح ذیل می‌باشد:

1- بررسی نیاز به انجام SPC در سازمان

2- تشكیل كمیته اجرایی

3- انتخاب فرآیندی كه بیشتری ضایعات را داراست (خط استكان تایپت)

4- تهیه زمانبندی اجرای پروژه بمنظور استفاده بهینه از زمان

5- امكان‌سنجی پروژه

6- ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات (شامل ضایعات و دوباره كاریها)

7- آموزش كلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC

8- شناسائی و مستندكردن مراحل انجام كار(رسم OPC و تعیین مشخصه‌های كیفی)

9- ثبت تغییرات و تأثیرات تغییرات درفرآیند

10- تدوین دستورالعملهای لازم در SPC

11- تهیه و تدوین راهنمای استفاده از ابزارهای هفتگانه جهت دستیابی به راه‌حل بهینه

12- تهیه و بررسی آمار ضایعات

13- تهیه نمودار پاراتو وشناسائی مراحل اساسی منجر به ضایعات

14- شناسائی حدود كنترلی مشخصه‌های كیفی و تعیین مشخصه‌های بحرانی

15- مشخص كردن ابزار انداز‌ه‌گیری و حصول اطمینان از دقت ابزار و مهارت مسئول اندازه‌گیری (تست IC)

16- تهیه نمودارهای RUN CHART و اعمال حدود USL و LSL

17- تحلیل نمودار روند و شناسائی اقدامات اصلاحی

18- انجام اقدامات اصلاحی

19- بررسی اثر بخشی اقدامات اصلاحی انجام شده

20- تهیه نمودارهای كنترلی مناسب (XBAR R-CHART P-CHART)

21- تدوین سیستم انگیزشی در راستای اهداف SPC

22- بهبود مستمر

23- اجرای SPC در سایر خطوط

در ادامه مراحل كلی انجام پروژه SPC بصورت شماتیك نشان داده شده است.

3-1- نیاز به انجام پروژه SPC در سازمان:

اعتقاد به بهبود كیفیت مستمر دركیفیت و بهره‌وری در راستای سوددهی سازمانی یك امرحیاتی است. استانداردهای دیروز مانند (AQI) كافی نیستند. برای عرضه محصولات در بازارهای جهانی نیاز به كیفیت برتر درسطح جهانی است مصرف‌كنندگان درجستجوی خرید محصولی با كیفیت برتر و قیمت كمتر هستند. هرسازمانی باید كلیه پرسنل را متعهد به پیروی از روشهای مؤثر درانجام فرآیندهای تولیدی و یا ستادی كند تا بهره‌وری وكیفیت درتولید محصولات رقابتی باشد.

كنترل فرآیند آماری: یك ابزار برای بهبود مستمر كلیه فرآیندهای سازمانی است.

3-2- تشكیل كمیته اجرائی و مهندسی:

هدف: كمیته مهندسی جهت تصمیم‌گیریهای كلان پروژه و تشكیل كمیته اجرائی جهت اجرای تصمیمات گرفته شده و پیگیری امور SPC

اقدامات انجام شده:

– تشكیل كمیته مهندسی

– تشكیل كمیته اجرائی

تشكیل جلسات هفتگی كمیته اجرائی برای اجرای SPC و تصمیم‌گیری درخصوص نحوه ادامه SPC

نتایج بدست آمده:

· بررسی مشكلات و موانع اجرائی و سعی درجهت حل آنها

· تدوین برنامه كاری هفتگی جهت اجرا

· تحلیل اطلاعات جمع‌آوری شده

3-3- انتخاب فرآیندی كه بیشترین ضایعات را داراست:

هدف: تعیین یكی از خطوط تولید برای پیاده‌سازی SPC و كاهش ضایعات ماشینكاری و اطلاع از چگونگی جریان مواد درایستگاههای كاری خط انتخاب شده

اقدامات انجام شده:

– تعریف كل پروژه (اهداف و رویه…)

– شناسائی فعالیتهای لازم برای هرفعالیت و زمان كل پروژهگ

– تهیه برنامه زمانبندی اجرای پروژه وسیله نرم‌افزار M.S.PROJECT

نتایج بدست آمده:

· شناسائی فعالیت بحرانی

· درصد پیشرفت فیزكی پروژه درمقاطع مختلف زمانی

· پیش‌بینی زمان اتمام پروژه باتوجه به فعالیتهای انجام شده درهرمقطع زمانی

3-4 تهیه زمانبندی اجرای پروژه به منظور استفاده بهینه از زمان:

هدف: استفاده بهینه از زمان جهت اجرای پروژه وكنترل روند انجام آن.

اقدامات انجام شده:

تعریف كل پروژه (اهداف و رویه‌ها ….)

ـ شناسایی فعالیتهای لازم جهت انجام پروژه

ـ تهیه زمانهای لازم برای هرفعالیت و زمان كل پروژه

ـ تهیه برگه‌های FMEA جهت تشخیص علل بالقوه بروز عیب

ـ ثبت آثار خرابی بوجود آمده و علل بوجودآورنده آنها در برگه‌های FMEA

ـ ثبت كنترلهائی كه باید جهت جلوگیری از بروز مشكل انجام شود.

ـ تهیه ماتریس CP بعنوان شناسنامه‌ای جهت اقدامات اصلاحی و پیشگیری

نتایج بدست آمده:

درطرح كیفیت آورده شده است.

3-5- امكان‌سنجی اقتصادی پروژه

هدف: اطمینان از اقتصادی بودن انجام و یا ادامه پروژه

اقدامات انجام شده:

– لیست قطعات ورودی و ضایعات ماشینكاری خروجی هرمرحله و تهیه فرمهای موردنیاز

– محاسبه كل هزینه‌های مربوط به هرمرحله

– میزان صرفه‌جوئی در هزینه‌ها جهت دو دوره سه ماهه اجرای SPC

– محاسبه هزینه‌های انجام پروژه

نتایج بدست آمده:

· پروژه ازنظر اقتصادی بودن مقرون به صرفه است.

3-6- ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات

شامل ضایعات برگشتی از مشتری و تعداد مردودیها و دوباره كاریها می‌باشد.

هدف: به صفر رساندن ضایعات و حداقل كردن دوباره كاریها

اقدامات انجام شده:

– دریافت قطعات برگشتی از مشتری و تهیه نظرات كارشناسان مربوطه جهت تهیه دلایل بوجود آمدن عیوب و انجام اقدامات اصلاحی

– طراحی و مكانیزه كردن سیستم ثبت اطلاعات ایستگاههای كاری

نتایج بدست آمده:

· آمار ضایعات طی بهمن و اسفندماه (آغاز پروژه SPC) متوسط 10/81 درصد بوده

· آمار ضایعات پایان تیرماه (پایان فاز اول پروژه) 3/75 درصد بوده است.

3-7- آموزش كلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC

هدف: رسیدن به سطح اطلاعاتی مطلوب پرسنل مرتبط با SPC

اقدامات انجام شده:

– برگزاری كلاسها و جلسات آموزشی برای پرسنل و كارآموزان درگیر با پروژه

– تهیه جزوات و اطلاعات مربوط به SPC

– كنترل و نظارت بركار آموزش پرسنل و كارآموزان

نتایج بدست آمده:

فراگیری پروژه درسطح بالای اطلاعاتی برای پرسنل و كارآموزان SPC

3-8- شناسائی و مستندكردن مراحل انجام كار

هدف: شناسائی و مستندكردن مراحل انجام كار و تفكیك رده‌های مختلف، مشخصه‌های كیفی استكان تایپت و تعیین محدوده پذیرش و اهمیت آنها و مستندسازی این اطلاعات

اقدامات انجام شده:

– تهیه O.P.C. از قطعه خام تا محصول نهائی

– شناسائی و رده‌بندی مشخصه‌های كیفی محصول

نتایج بدست آمده:

مشخص شدن سه رده اولویتی به شرح زیر:

رده A : مشخصه كیفی بسیار مهم دركیفیت محصول

رده B : مشخصه كیفی كه وجودش برای محصول اهمیت دارد و عدم وجود آن باعث معیوب شدن قطعه نهائی می‌شود.

رده C : مشخصه‌های بی‌اهمیت

-2- بررسی اثربخشی اقدامات اصلاحی انجام شده:

هدف: حصول اطمینان از اثر بخشی بودن اقدامات اصلاحی انجام شده

معمولاً پس از انجام اقدامات اصلاحی، مجدداً اقدام به تهیه نمودار روند می‌نمایند تا اثر اقدامات انجام شده را دركاهش نوسانات بررسی نمایند.

19-2- تهیه نمودارهای كنترلی مناسب:

هدف: انتخاب و بكارگیری نمودارهای كنترلی مناسب جهت تحت كنترل داشتن فرآیند و بهبود مستمر آن

انتخاب نوع نمودار كنترلی بستگی به نوع داده (متغیر یا توصیفی)، اندازه نمونه و همچنین انتظار ما ازنمودارهای كنترلی دارد. برای انتخاب نوع نمودار كنترلی می‌توان از شكل شماره 2 كمك گرفت. نحوه ترسیم نمودارهای كنترلی دربخش شماره 3 آورده شده است:

20-2- بررسی تحت كنترل بودن فرآیند:

هدف: حصول اطمینان از تحت كنترل بودن فرآیند و عدم وجود علل خاص ایجاد نوسانات

پس از رسم نقاط بر روی نمودار كنترلی، باید تحت كنترل بودن فرآیند بررسی گردد. برای این منظور موارد ذیل كنترل می‌گردد:

§آیا نقاط خارج حدود كنترلی وجود دارد.

§ آیا درنقاط رسم شده شیفت مشاهده می‌گردد.

§ آیا در بین نقاط رسم شده چرخه‌های مكرر مشاهده می‌گردد.

§ آیا دربین نقاط رسم شده كمبود نوسانات (تمركز نقاط حول مركز) مشاهده می‌گردد.

§ آیا دربین نقاط رسم شده حالات غیرنرمال مشاهده می‌گردد.

درصورتی كه هریك از موارد فوق مشاهده گردد، بیانگر این خواهد بود كه احتمالاً فرآیند از كنترل خارج شده و باید علت آن شناسایی و اقدام اصلاحی موردنیاز انجام گردد. برای كنترل و شناسایی روندهای فوق، می‌توان فاصله بین خط مركزی نموداری كنترلی تا حدود بالایی و پایینی را به سه قمست مساوی تقسیم نموده (هرقسمت معادل یك d)‌ و این قسمت‌ها را از حدود كنترلی به سمت خط مركزی به ترتیب C B A نام گذاری كرده و تست‌های ذیل را چك نمود:

§ وجود نقاطی خارج از محدود كنترلی

§ وجود هفت نقطه متوالی بالا و یا پائین خط مركزی

§ وجود هفت نقطه متوالی كه دریك جهت حركت كنند (بالا و پائین)

§ وجود 14نقطه كه متناوباً‌ افزایش و كاهش یابند

§ وجود 2نقطه از 3نقطه متوالی درناحیه A

§ وجود 4نقطه از 5نقطه متوالی درناحیه B

§ وجود 15نقطه متوالی درناحیه‌های C

§ عدم وجود 8نقطه متوالی درناحیه‌های C

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی كنترل فرآیند آماری در شركت شتاب كار (ساپكو) ” نمودید تشکر می کنیم، در سایت مقاله طلایی انواع فایلها با کیفیت مناسب را می توانید پیدا کنید.

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی كنترل فرآیند آماری در شركت شتاب كار (ساپكو) – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی كنترل فرآیند آماری در شركت شتاب كار (ساپكو) ;کاراموزی كنترل فرآیند آماری در شركت شتاب كار (ساپكو) ;کارورزی كنترل فرآیند آماری در شركت شتاب كار (ساپكو) ;دانلود گزارش کارآموزی كنترل فرآیند آماری در شركت شتاب كار (ساپكو) ;كنترل فرآیند آماری در شركت شتاب كار (ساپكو) ;كنترل ;فرآیند آماری ;شركت ;شتاب كار;ساپكو;STATISTICAL;PROCE

گزارش كارآموزی در شركت صوتی تصویری سروش 49 صفحه + doc

گزارش كارآموزی در شركت صوتی تصویری سروش وابسته به صدا و سیما در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 49

حجم فایل: 82 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

گزارش كارآموزی در شركت صوتی تصویری سروش وابسته به صدا و سیما در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

در حال حاضر بیشتر خانواده های ایرانی از انواع دوربین های فیلمبرداری برای ضبط لحظات و ثبت خاطره ها و وقایع جالب زندگی خود استفاده می كنند . لحظاتی از زندگی كه برروی نوارهای دوربین ثبت می كنیم متعلق به ما و خانوادة ما بوده و جزء دارایی های معنوی ما محسوب می شوند . ما ایرانی ها به دلیل اعتقادات مذهبی و سنت هایی كه داریم ، دوست نداریم تا لحظات و خاطره های خصوصی مان را با دیگران به اشتراك قرار دهیم ترجیح می دهیم تا حریم خصوصی زندگی و خانواده‌مان خدشه دار نشود . در عین حال مایلیم تا فیلم های گرفته شده در مقاطع مختلف را تدوین نموده و برخی صحنه ها را حذف كرده یا ترتیب برخی صحنه ها را تغییر داده و نیز افكت های زیبا را بر كلیپ ها اجرا نموده و یا موسیقی متن دلخواه را به فیلم اضافه كنیم . می خواهیم بتوانیم فیلم های خصوصی و خانوادگی را خودمان تدوین و میكس كنیم.

همچنین توضیحات و تمرینات مختلفی ارائه شده كه می تواند مارا در حل مشكلاتی كه در حین كار با 3D Studio با آن مواجه می شویم ، كمك كند .

تاریخچه سازمان:

با درك نیاز گسترش ارتباطات مردمی سازمان صدا و سیما، شركت صوتی و تصویری سروش وابسته به این سازمان در سال 1362 پا به عرصه وجود نهاد و از همان ابتدا تولید و تكثیر آثار دیداری و شنیداری و تولید آگهی های رادیویی و تلویزیونی و ساخت و پخش برنامه های رادیویی و تلویزیونی بصورت مشاركتی را در دستور كار خود قرار داد.

این شركت فعالیت خود را بتدریج در زمینه های مهمی چون امور فرهنگی، بازرگانی، و فنی توسعه بخشید و ضمن كسب نمایندگی چند شركت بزرگ خارجی از جمله شركت سونی در ایران و خاورمیانه، اقدام به تاسیس نمایندگی های فعال در استانهای مختلف از جمله در استان یزد نمود.

نمودار سازمانی و تشكیلات:

در حال حاضر امكانات سروش برای عرضه آخرین اطلاعات فنی و كاربردی در زمینه حرفه ای و چگونگی استفاده از فناوریهای نوین افزایش یافته و همراه با سطح بالای كارشناسی فنی و هنری در این شركت موجب شده كه سروش به عنوان منبعی قابل اعتماد اكثر دست اندركاران فعالیتهای صوتی و تصویری حرفه ای در بخش های مختلف دولتی و خصوصی مورد مشاوره قرار گرفته و سفارشات متعدد برنامه های صوتی و تصویری از طریق این شركت انجام شود.

شركت صوتی و تصویری سروش یزد وابسته به صدا و سیمای جمهوری اسلامی ایران اكنون این توانمندی را دارد تا ضمن پشتیبانی از امور برنامه سازی رادیوئی و تلویزیونی در شبكه استانی، برنامه هایی را برای پخش از شبكه های سراسری نیز تهیه و تدوین نماید.

این توانمندی طیف وسیعی از خدمت را در بر می گیرد كه از جمله آنها مشاوره در انتخاب تجهیزات و سیستم ها، طراحی سیستم های صوتی و تصویری استودیویی سالن های كنفرانس، سینما و تئاتر و نیز واحدهای سیار صدار یا تصویر است.

نوع محصولات تولیدی یا خدمات:

سروش یزد همچنین در زمینه فروش موردی تجهیزات و سیستم ها با قیمت های مشخص و ثابت همراه با خدمات گسترده پس از فروش و ارائه ضمانت با مشخصات شركت های تولید كننده از جمله شركت سونی، ساچلر آلمان، وكانن، فعالیت دارد.

این شركت با هماهنگی دفتر مركزی سروش تمام تجهیزات موجود در نمایشگاه مركزی این شركت را آماده عرضه دارد. از همین روست كه فعالیت های برنامه سازی و تولید فیلم های داستانی، نماهنگ و امثال آنها در سروش یزد با بكارگیری تجهیزات پیشرفته و نیروی انسانی ورزیده روند رو به رشدی را طی كرده است. این شركت همچنین از خطوط تولید مؤسسات و شركت ها و همایش ها و سمینارها آثار ویژه ای تهیه و تولید كرده كه مایه شگفتی است.

شرح فرآیند تولید یا خدمات:

در بعد تولید برنامه های تصویری، شركت سروش با استفاده از امكانات انیمیشن و رایانه و تجهیزات پیشرفته تدوین به تولید برنامه های مستند و تیزرهای تبلیغاتی پرداخته است. در بخش انیمیشن كامپیوتری نیز انواع تولیدات شامل تیزرهای تبلیغاتی و میان برنامه های تلویزیونی با انواع تكنیك ها قابل ارائه است. تهیه عنوان بندی ها، ساخت كلیپ انیمیشن، زیر نویس، انجام كارهای گرافیكی از جمله این موارد است.

این بخش با امكانات نرم افزاری پیشرفته و بكارگیری تهیه كنندگان و كارگردانان و سایر هنرمندان متخصص و با تجربه در انواع آیتم های تبلیغاتی، نمونه مطلوبی را ارائه می نماید.

مرحله 7:

وارد محیط دو بعدی شده و Y را شكل جاری قرار دهید سپس وارد محیط حجم سازه شده و به Y حجم دهید این عملیات را برای تمامی اشكال تكرار كنید به اشكال حجم داده شده این اسامی را اختصاص دهید Bar3 Bar2 Bar1 X Y

مرحله 8:

بعد از اینكه به همة‌موضوعات حجم دادید ، وارد محیط ویرایشگر سه بعدی شده و سه نور را مطابق استانداردی كه در مقدمه توضیح داده ایم به صحنه اضافه كنید . همچنین یك دوربین را به منظور مشاهدة‌ قسمت مقابل طرح در صحنه قرار دهید و هنگام ایجاد دوربین در صحنه كلید Show Cone را فعال ( ON) نمایید

مرحله 9 :

به همة موضوعات‌، مادة RED PLASTIC را اختصاص دهید در این انیمیشین همة موضوعات خارج از صفحه نمایش را روی فریم صفر قرار داده و كل آرم را در بیش از 30 فریم حركت خواهیم داد .

ممكن است به نظر برسد كه ساده ترین راه برای حركت دادن به موضوعات این است كه موضوعات را برروی فریم صفر قرار داده و سپس به فریم 30 رفته و موقعیت مكانی آنها را برعكس موقعیت مكانشان در فریم صفر قرار دهیم انجام این عملیات بیشتر از آن چه كه چاره ساز باشند ، مشكل آفرین هستند . و شما مجبور خواهید شد وقت زیادی را روی فریم 30 بگذارید تا تكه های طرح را به مسیرهای عكس برگردانید . یك راه حل ساده تر این خواهد بود كه اسلایدها را روی فریم های صفر تا 30 كپی و سپس موضوعات را برروی فریم صفر تنظیم كنید .

مرحله 10:

برای انجام این كار ، وارد محیط فریم ساز شوید ، برروی كلید Track Info رفته و دكمة‌سمت راست ماوس را فشار دهید و

اطلاعات Track Info در مورد World نشان داده می شود البته دقت شود كه در این جا موضوع خاصی به نام World وجود ندارد در و اقع World مجموعه‌ای است كه به آسانی در اختیار شما قرار می گیرد تا امكان اداره كردن تمام موضوعات داخل صحنه را به یك باره داشته باشید .

مرحله 11:

برروی دكمة‌Copy‌واقع در انتهای جعبه رفته و كلید سمت چپ ماوس را فشار داده و سپس برروی مسیر بالایی ترین نقطه فریم صفر ، روی نمودار رفته (‌روی All Track) و دكمة‌ سمت چپ ماوس را فشار دهید برروی فریم 30 یك كپی تهیه كنید برروی كلید ok واقع در انتهای جعبة Track Info رفته و دكمة‌سمت چپ ماوس را فشار دهید .

مرحله 12:

اكنون تمام مشخصات فریم صفر را برروی فریم 30 كپی كرده اید . اطمینان حاصل كنید كه روی فریم صفر قرار دارید برای فعال شدن زاویه‌دید اشاره گر ماوس را برروی آن برده و دكمة سمت چپ ماوس را فشار دهید سپس برروی انتخاب Zoom Out رفته ودو مرتبه پشت سر هم دكمة چپ ماوس را بزنید تا فضایی در اطراف آرام وجودداشته باشد .

مرحله 13:

در زاویه دید مقابل جداگانه؛‌تكه های آرام را از زاویة دید دروبین خارج سازید

به زاویة‌دید بالا رفته و یكی از تكه ها را به طرف دوربین حركت دهید فواصل را برای هر موضوع تغیر دهید .

این باعث خواهد شد كه تكه ها به صورتی تصادفی در مقابل بینندگان به پرواز درآیند.

مرحله 14:

از محو شدن كلیة‌قطعات درزاویة ‌دید دوربین ، اطمینان حاصل نمایید .

اكنون یك بار این انیمیشن را راندو كرده تا یك پیش نمایشی از این انیمیشن ایجاد شود . به پیش نمایش نگاه كنید قطعات به خوبی به پرواز در می آیند . امابه هنگام رسیدن به مقصد نهایی ، ناگهان می ایستند ، در ضمن هر قطعه ، دقیقاً برروی یك خط مستقیم در حركت است .

آیا تابحال انیمیشن كامپیوتری را دیده اید و یا با خود فكر كرده اید كه چرا این انیمیشن به نظر «‌كامپیوتری » می رسد ؟ انیمیشینی كه هم اكنون ایجاد كرده‌اید در این دسته از انیمیشین ها قرار دارد.

در دنیای واقعی ، هیچ موجودی را نخواهید یافت كه مستقیماً برروی یك خط صاف پرواز كند ، حركت ها همیشه ، انحناء داشته و تندی و كندی سرعت در آنها وجود دارد .همچنین وقتی كه جسمی می ایستد ، كمی قبل از توقف سرعتش را پایین می آورد این حركت مستقیم وار انیمیشن و ایستادن ناگهانی آن باعث می شود كه حركت ها به نظر ساختگی و مصنوعی بیایند . خوشبختانه این مشكلات در محیط 3D Studio به آسانی حل می شود در ابتدا كمی انحناء به مسیر بدهید برای این كار ، مسیر حركت به گرة‌(‌Vertex) جدیدی نیاز خواهد داشت .

مرحله 15:

دوربین و همة موضوعات را به غیر از موضوع Z پنهان سازید وارد فریم 30 شوید . فرمان Paths/Show-hide را انتخاب نموده و روی موضوعZ رفته ، كلید سمت چپ ماوس را فشار دهید ، مسیر مخصوص موضوع Z در تمام زاویه های دید نمایان می شود مسیر Z را در زاویة دیدبالا Zoom in نمایید مسیر را به فرم كامل در زاویة‌دید قرار دهید دستور Paths/Add Key را انتخاب نموده و روی قسمت وسط مسیر Z‌رفته و كلید سمت چپ ماوس را فشار دهید . در این جا راهی برای پیدا كردن مركز مسیر وجود ندارد و می بایستی كه آنرا به صورت چشمی انتخاب كنید .

هنگامی كه گره‌ای را در مسیری درج می كنید در واقع درست در همان نقطه یك اسلاید ایجاد می شود .

بطور مثال اگر دكمة Track Info را زده و بعد از آن موضوع Z‌را انتخاب كنید متوجه خواهید شد كه در جعبة محاورة Track Info كلید فریم در قسمت میانی فریم 30 انیمیشن ایجاد شده است قبل از ادامة‌كار از جعبة محاوره‌ Track Info بیرون بیایید و

مرحله 16:

دستور Paths/Move Key را انتخاب كرده و در حالی كه روی گرة میانی مسیر Z قرار گرفته اید كلید سمت چپ ماوس را فشار دهید در زاویه دید بالا ،‌گره را به سمت چپ حركت دهید تا مسیر كمی منحرف گردد .

حال ، موضوع می بایستی كه برروی مسیر منحنی به حركت درآید . دقت داشته باشید كه اگرچه برروی فریم 30 قرار دارید اما فقط قسمت مركزی آن را تغییر داده اید نمایش مسیر برای دیدن تمام حركت انیمیشن راه خوبی به نظر می رسد . شما می توانید با حركت دادن گره های مسیر ، برروی هر فریمی كه بخواهید ، انیمیشن را اصلاح نمایید .

مرحله 17:

با انتخاب فرمان Paths/Show-hide و فشار دادن كلید سمت چپ ماوس در حالی كه برروی مسیر Z هستید آن را پنهان كنید ، حال كلیة‌موضوعات را آشكار سازید .

مرحله 18:

از عملیات بالا برای ایجاد انحراف در مسیر تمام موضوعات استفاده نمایید . شما می توانید برای هریك از موضوعات ، گرة‌میانی را در جهت مورد نظر حركت دهید .جهت خمیدگی را برای هر موضوع تغییر دهید در مرحلة‌بعد یك لغزنده Ease را برروی هریك از موضوعات قرار خواهید داد . این عمل سبب لغزش جسم به سمت موقعیت مكانی خود می گردد . یك لغزنده را برروی محلی كه قرار است موضوع بایستد ، قرار داده تا سرعت جسم قبل از توقف كم شود .

برای روشن تر شدن مسئله ، مسیر مربوط به Z‌را نمایش دهید و بقیة‌مسیرها را پنهان سازید . نقاط قرمز روی مسیر را مطالعه كنید هر نقطه مكان موضوع را برروی یك فرم مشخص می كند اگر نقاط در فواصل نزدیك به هم قرار دارند به این معناست كه موضوع به آرامی و بسیار نرم حركت می كند و اگر نقاط دور از موضوع قرار گرفته باشند نمایانگر حركت تند هستند موزون و یكنواخت قرار گرفتن نقاط نیز نشانگر یكنواخت بون سرعت خواهد بود. برروی مسیر موضوع Z‌ نقاط به صورتی موزون قرار گرفته اند ، پس نتیجه میگیریم كه حركت این انیمیشن یكنواخت خواهد بود در وهلة اول حركت Z را تا قبل از ایستادن ، كم نمایید .

وارد نمودن تصاویر ساكن در پروژه

می توانید تصاویر ساكن موجود در كتابخانه برنامه یا سایر منابع را به پروژه خود وارد نمایید د راین تمرین از منابع موجود در كتابخانه برنامه استفاده می كنیم

1)‌در قسمت كتابخانه ( سمت راست بالای رابط اصلی ) پیكان فیلد كتابخانه را كلیك نموده و طبقه بندی Image را انتخاب كنید اكنون همة‌تصاویر موجوددر كتابخانه برنامه در اختیار شما قرار دارند .

2) داخل كتابخانه تصویر 101.jpg را یكبار كلیك كنید این تصویر داخل پنجرة نمایش نشان داده می شود به قسمت تنظیمات دقت نمایید كه برگة image بطور خودكار فعال شده و تنظیمات تصویر ساكن را در اختیار شما قرار می دهد .

3)‌اكنون كادر تصویر 101.jpg را از كتابخانه كلیك نموده و كشیده و داخل نوار افقی تدوین رها كنید .

4)‌در قسمت تنظیمات داخل فیلد Duration برروی نماد ثانیه كلیك نموده و عدد 08 را وارد كنید تا طول اجرای این تصویر یبا طول اجرای كلیپ فیلم تقریباً یكسان باشد .

5)‌آیكن 90 درجه به راست را كلیك كنید سپس آیكن 90 درجه به چپ را كلیك كنید.

6)‌ زیر قسمت Resampling option گزینة Keep aspect ratio بطور پیش فرض انتخاب شده كه باعث می شود تا نسبت جانبی بین طول و عرض تصویرثابت و بدون تغییر بماند پیكان این فیلد را كلیك نموده و گزینة‌Fit to project size را انتخاب نمایید .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی در شركت صوتی تصویری سروش ” نمودید تشکر می کنیم، در سایت مقاله طلایی انواع فایلها با کیفیت مناسب را می توانید پیدا کنید.

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی در شركت صوتی تصویری سروش – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی در شركت صوتی تصویری سروش;کاراموزی در شركت صوتی تصویری سروش;کارورزی در شركت صوتی تصویری سروش;دانلود گزارش کارآموزی در شركت صوتی تصویری سروش;شركت صوتی تصویری سروش;شركت ;صوتی ;تصویری ;سروش;وابسته ;صدا و سیما

گزارش كارآموزی برق در شركت الكتروتكنیك رازی 33 صفحه + doc

گزارش كارآموزی برق در شركت الكتروتكنیك رازی در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 33

حجم فایل: 28 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

گزارش كارآموزی برق در شركت الكتروتكنیك رازی در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

موتورهای القائی 1

راه اندازی 2

ترمز الكتریكی 3
كنترل سرعت 9

محركه های موتور القایی كنترل شده با فركانس 15

بادهی ترانسفورماتور 21

تنظیم ولتاژ 26

مراقبت و نگهداری از ترانسهای قدرت 30

روشهای خشك كردن ترانسها 35

دژنكتور 36

سكسیونرها 40

ترانسفورماتور های ولتاژ P.T 45

ترانسفورماتورهای جریانCT 47

موتورهای القائی :

موتورهای القایی بخصوص موتورهای قفس سنجابی مزایایی نسبت به موتورهای DC دارند . از مواردی نظیر نیاز به نگهداری كمتری قابلیت اطمینان بالاتر هزینه وزن حجم و اینرسی كمتر راندمان بیشتر قابلیت عملركد در محیط های با گرد و غبار و در محیط های قابل انفجار را می توان نام برد. مشكل اصلی موتورهای DC وجود كموتاتور و جــاروبك است كه نگهداری زیاد و پر هزینه و نامناسب بودن عملكرد موتور در محیط های بار گرد و غبار بالا و قابل انفجار را بدینال دارد. با توجه به مزایای فوق در تمامی كاربردهای موتورهای القایی بطور وسیع بر سایر موتورهای الكتریكی ترجیح داده می شوند . با اینحال تا حدی پیش از موتورهای القایی فقط در كاربردهای سرعت ثابت استفاده شده است . و در كابردهای سرعت متغییر موتورهای DC ترجی داده شده اند. این امر ناشی از آن است كه روشهای مرسوم در كنترل سرعت و موتوهای القایی هم غیر اقتصادی و هم دارای راندمان كم بوده است .

با بهبود در قابلیت ها و كاهش در هزینه تریستورها و اخیراً در ترازیستورهای قدرت و GTO ها امكان ساخت محركه های سرعت متغییر با استفاده از موتورهای القایی بوجود آمده است كه در برخی موارد حتی از نظر هزینه و عملكرد از محركه های با موتور DC نیز پیشی گرفته اند. در نتیجه این پیشرفت ها محركه های موتورهای القایی در برخی كاربردهای سرعت متغییر بجای محركه های DC مورد استفاده قرار گرفته اند . پیش بینی می شود در آینده موتورهای القایی بطور گسترده در محركه های سرعت متغییر مورد استفاده قرار خواهند گرفت .

راه اندازی :

زمانیكه موتور القایی بطور مستقیم به ولتاژ خط متصل می شود . جریان راه اندازی بزرگی را می كشد. در شرایطی كه امپدانس داخلی منبع تغذیه بزرگ و یا ظرفیت جریان خروجی آن محدود باشد و راه اندازی موتور موجب افت ولتاژ خط می شود . در نتیجه سایر بارهای متصل به آن منبع تغذیه دچار اشكال می گردند . لذا لازم است . با استفاده از روشهایی جریان راه اندازی محدود شود . رفتار موتورهای فقس سنجابی در شـــــرایط راه اندازی با توجه به نوع آن (كلاس موتور ) متفاوت می باشد. راه اندازی موتورهای روتور ســـــیم پیــــچی شده با افزایش مقاومت خارجی روتور انجام می شود و جریان راه اندازی نیز محدود می شود . روش های دیگری هم وجود دارد كه هم در مورد موتورهای قفس سنجابی و هم در مورد روتور سیم بندی شده كاربرد دارند . بطور مثال می توان از كاهش ولتاژ تغذیه تغییر فركانس استاتور و یا افزایش امپدانس استاتور نام برد. در موتورهای رتور سیم بندی شده همچنین از تزریق ولتاژ در مدار رتور نیز به منظور كاهش جریان راه اندازی می توان استفاده نمود . از این روشها بجز روش افزایش امپدانس استاتور در كنترل سرعت موتورها نیز استفاده می شود كه در قسمت های بعدی مورد بحث قرار می گیرند . از روشهای متعارف كاهش جریان را اندازی كاهش ولتاژ تغذیه است كه توسط كلیه ستاره ـ مثلث و یا اتوترانس انجام می شود . با تغییر سیم بندی از مثلث به ستاره وجریان و راه اندازی با ضریب 3/1 و گشتاور راه اندازی با ضریب3/1 تقلیل می یابند . موتورهای بزرگ معمولاً با دو سیم بندی در استاتور طراحی می شوند. بطوریكه در حالت عادی معمولاً هر دو سیم بندی بطور موازی در مدار قرار می گیرند و در طی مرحله راه اندازی فقط یكی از سیم بندی در مدار قرار می گیرند . این كار باعث افزایش امپدانس معادل موتور شده و در نتیجه جریان راه اندازی محدود می شود . این روش بنام روش راه اندازی با سیم بندی كسر (PORT WINDING STARTING) نامیده می شود .

ترمز الكتریكی :

در بخش های گذشته ضرورت استفاده از ترمز الكتریكی مورد بررسی قرار گرفت . همانند موتورهای DC روشهای متفاوتی در ترمز الكتریكی موتورهای القایی مورد استفاده قرار می گیرند . كه به سه دسته زیر تقسیم می شوند :

1- ترمز ژنراتوری

2- ترمز با معكوس كردن تغذیه

3- ترمز دینامیكی یا رئوستایی

1- در حالت ترمز ژنراتوری ماشین القایی همانند ژنراتور آسنكرون رفتار مینماید و انرژی مكانیكی ناشی از بار و موتور به انرژی الكتریكی تبدیل می شود. انری فوق به منبع تغذیه باز گردانده می شود كه می توان از آن بطور مفید استفاده نمود. واضع است كه اگر منبع تغذیه امكان جذب انرژی بازگشتی ناشی از ترمز الكتریكی را نداشته باشد عملكرد محركه در حالت ترمز ژنراتوری عملی نخواهد بود . زمانیكه سرعت موتور در بالاتر از سرعت سنكرون قرار می گیرد . سرعت نسبی بین میدان گردان رتور و استاتور منفی است . لذا ولتاژ و جهت جریان رتور عكس حالت موتوری خواهد گردید. بنابراین جهت جریان استاتور نیز عكس می گردد تا تعادل آمپر دور فاصله هوایی حفظ گردد. در نتیجه جهت قدرت الكتریكی نیز تغییر كرده و قدرت از سوی ماشین به منبع تغذیه جاری می شود و موتور همانند یك ژنراتور القایی عمل نماید . جریان مغناطیس كنندگی مورد نیاز برای ایجاد میدان گردان از منبع تغذیه استاتور تامین می شود. لذا عملكرد ژنراتور القایی امكانپذیر نمی باشد . مگر آنكه استاتور به منبع تغذیه متصل باشد برای قرار گرفتن در شرایط ترمز ژنراتوری لازم است سرعت موتور از سرعت سنكرون بیشتر باشد . زمانی كه استاتور به منبع تغذیه با فركانس ثابت متصل باشد . حالت ژنراتوری تنها با افزایش سرعت موتور به بالاتر از سرعت سنكرون امكان پذیر می گردد . ولی درصورتی كه از منبع فركانس متغییر استفاده شود. می توان فركانس منبع را به گونه ای تنظیم نمود كه سرعت میدان گردان همواره از سرعت موتور كوچكتر باشد .بنابراین ترمز ژنراتوری تا سرعت های كم عملی خواهد بود . زمانیكه با استفاده از ترمز ژنراتوری سرعت بارهای فعال ثــابت نــگاه داشته می شود افت كوتاه مدت ولتاژ تغذیه و یا افزایش لحظه ای گشتاور بار ممكن است نقطه كار را به ناحیه ناپایدار ببرد. لذا برای حفظ ایمنی در چنین وضعیتی از ترمز مكانیكی در كنار ترمز ژنراتوری استفاده می شود تا از افزایش شدید سرعت جلوگیری بعمل آید. در روش دیگر از خازن كه با موتور سری می شود استفاده می شود . این عمل باعث می شود گشتاور ترمزی افزایش یابد . اگر از موتور با رتور سیم بندی شده استفاده شود. افزایش مقاومت روتور محدود ناحیه پایدار را افزایش می دهد.

2- در این حالت S>1 می باشد . اگر موتور به تغذیه با توالی مثبت متصل شود . S>1 وقتی بدست می آید كه رتور در جهت عكس میدان استاتور دوران نماید. از آنجایی كه سرعت نسبی میدان گردان روتور و استاتور مثبت است گشـــتاورمــــوتور مثــبت است و موتور قدرت الكتریكی را از منبع جذب می­نماید. چون موتور در جهت عكس دوران می كند یك گشتاور مثبت حالت ترمزی را ایجاد می كند قدرت مكانیكی بار و اینرسی موتور با قدرت الكــتریكتــی تبــدیل شده و همچنین قدرت تغذیه شده توسط منبع در مقاومت های موتور بصورت حرارت تلف می شود . بنابراین در این روش تمامی انرژی ترمزی بصورت حرارتی تلف می شود . لذا این روش یك روش بی بازده است . با ولتاژ توالی منفی وقتی موتور در جهت مثبت دوران كند. تغییر توالی ولتاژ استاتور باعث ایجاد حالت ترمزی می شود. تغییر توالی ولتاژ استاتور با جابجایی دو فاز تغذیه به سادگی انجام می شود. گشتاور موتور در سرعت صفر مخالف صفر است لذا برای توقف كامل موتور. در نزدیكی یا روی سرعت صفر بایستی موتور از تغدیه جدا شود . بنابراین لازم است از عناصر و یا وسایلی برای تشخیص صفر شدن سرعت و قطع موتور از منبع استفاده شود . چرا كه در غیر این صورت موتور در جهت عكس شروع به شتاب گیری می كند . لذا بطور كلی این روش برای حالت توقف كامل مناسب نیست بلكه در جهت عكس شروع به شتاب گیری می كند . لذا بطور كلی این روش برای حالت توقف كامل مناسب نیست بلكه برای تغییر جهت گردش موتور مناسب است .

3- در این روش موتور از منبع تغذیه AC قطع و به منیع تغذیه DC متصل می شود . جریان DC كه در سیم بندی استاتور جاری می شود . میدان مغناطیسی ساكن را در فاصله هوایی ایجاد می كند . اختلاف سرعت میان میدان ساكن استاتور و میدان گردانی ایجاد می كند كه در جهت عكس حركت روتور دوران می نماید تا میدان نتیجه آن نسبت به استاتور ساكن گردد . لذا بواسطه آنكه دو میدان گردان رتور و استاتور ساكن می گردند و جریان رتور معكوس حالت موتوری می باشد لذا در كلیه سرعتهای گشتاور ترمزی ایجاد میگردد در سرعت صفر ( در حالت سكون ) گشتاور ترمزی صفر می گردد . مقدار جریان DC كه در استاتور جاری است به مقاومت استاتور كه دارای مقدار كوچكی بستگی دارد لذا برای محدود ساختن جریان در حد مجاز یك ولتاژ DC كوچك كافی است . برای این منظور از ترانس كاهنده و پل دیودی استفاده می شود . در شرایطی كه گشتاور ترمزی كنترل شده ای مورد نیاز باشد ( گشتاور ترمز متغییر با سرعت ) از پل تریستوری بجای پل دیودی استفاده می شود . در شرایطی كه به ترمز سریع نیاز باشد گشتاور ترمزی بزرگی تولید شود. لذا در این حالت جریان استاتور می تواند تا ده برای جریان نامی نیز برای مدت كوتاه افزایش یابد. اما به محض توقف موتور بایستی منبع قطع شود یا جریان به زیر جریان نامی تقلیل یابد . در غیر اینصورت موتور دچار اضافه حرارت خواهد شد .

اندازه گیری زمان قطع و وصل كلید

كیفیت تنظیم مكانیزم های یك دژنگتور با اندازه گیری سرعت حركت كلید و یا زمان لازم برای قطع و وصل ان ارزیابی می شود . به طور معمول سرعت قطع و وصل كلید در خلال تعمیرات دورهای وكنترل شده وبا توجه به وضیعت فن باز كننده كلید و همچنین لوازم دیگر مكانیزم قطع و وصل علل تاخیر را شناسایی كرده و برطرف
می سازند.

اندازه گیریهای مورد نیاز در این زمینه به كمك ویبراتور میلی ثانیه شمار و یا اسیلوگراف انجام می پذیرد .

اگر مدار وصل دژنگتور عمل نكند علل احتمالی آن ممكن است :

الف ) سوختن سیم پیچ سولنوئید وصل سوختن سیم پیچ یكی از كنتاكت های موثر در این مدار و یا سوختن یك فیوز باشد .

ب ) ممكن است علت عمل نكردن مدار وصل به وجود آمدن قطعی در مدار آن جام كردن محور یك سولنوئید كاهش قدرت الكترومغناطیسی در جذب قطعات مربوطه محكم و خشك شدن بیش از حد فنرها ضعیف شدن كنتاكت های الكتریكی در مدارات مختلف و یا كاهش ولتاژ در باس های قطع و وصل كلید باشد .

اگر سرعت قطع یك دژنگتور روغنی از حد معمول خود افت پیدا كند دو علت می توان برای آن باز شناخت :

الف ) خارج شدن از تنظیم و یا خرابی سولنوئید و لوازم دیگری كه خار قفل فنر را بیرون كشیده و آن را جهت قطع آزاد كلید رها می سازند .

ب ) كاهش ولتاژ عمل كننده در مورد فوق .

اگر یك دژنگتور روغنی فرمان قطع نگیرد علل احتمالی آن عبارتند از :

الف ) سوختن سیم پیچ سولنوئید قطع وجو یك اینترلاك در مدار قطع انحراف محوری بیش از اندازه در سیستم قطع آزاد كلید و یا جام نمودن محور یك كویل به اندازه فرسودگی و خرابی آن .

ب ) خرابی یا ایجاد قطعی در مدار تغذیه باس بارهای جریان مستقیم نیروگاه یا پست كه به علت تخلیه زیاد یا اتصال كوتاه پیش آمده باشد .

سكسیونرها

كلیدهای ایزولاتور یا سكسیونرها قطع كننده هایی هستند كه نقش آن ها جدا نمودن كامل ایمن و قابل رویت تجهیزات مختلف از شبكه قدرت جهت انجام تعمیرات و یا بازرسی ها می باشد علاوه بر این برای قطع و وصل ترانس ها یا خطوط انتقال برق در حالت بی باری نیز می توان از این كلید ها استفاده نمود .

سكسیونرها به انواع مختلف زیر دسته بندی می شوند :

الف ) سكسیونرهای چاقوئی كه در شبكه های 6 تا 10 كیلو وات به كار می روند و در آن ها بازوهای كلید در یك جهت و حول یك محور افقی دوران نموده و مدار را قطع می نمایند .

ب) سكسیونرهای قیچی شكل كه در آن ها بازوهای كلید در سطح افقی و از دو جهت حول محور ایزولاتور ستونی حركت كرده و مدار را قطع می نمایند .

ج ) سكسیونرهایی كه بازوهای آن مدار را حول یك محور افقی قطع كرده و در عین حال می توانند حول محور خود نیز حركت نموده و به راحتی یخ موجود روی كلید را خرد نمایند كه البته این ایزولاتور در مناطق سردسیر كه یخبندان شدید به وجود می آید مورد استفاده واقع می شود .

د ) سكسیونرهای ارت كه جهت متصل نمودن خط به سیستم زمین پس از قطع آن توسط بازوهای اصلی به كار می رود .

در كلید خانه هایی كه در فضای بسته قرار دارند كلیدهای ایزولاتور معمولا به صورت عمودی نصب می شوند تا مكان كمتری را اشغال نمایند .

ضمنا بازو بسته نمودن این كلیدها ممكن است به صورت دستی موتوری و یا به كمك هوای تحت فشار انجام پذیرد كه البته موتوری آن جهت مدارهایی كه جریان نامی آن ها 3000 آمپر به بالا است به كار می روند .

كلیدهای ایزولاتور اعم از قابل قطع زیر بار و غیر قابل قطع زیر بار حداقل سالی یك یا دو مرتبه و نیز پس از بروز حادثه اتصال كوتاه باید بازرسی شده و در صورت لزوم تحت تعمیر قرار گیرند .

در خلال تعمیرات سطوح خارجی این كلیدها را باید با پارچه تمیز آغشته به گازوئیل رقیق تمیز كرده و وضعیت كنتاكت ها را از نظر صاف بودن سطوح و استحكام كنترل نمود .

اگر در سطح كنتاكت اثر سوختگی ناشی از قوس الكتریكی مشاهده شود باید آن را تمیز كرده و یا تعویض نمود . گریس های كهنه باید به كمك نفت سفید پاك شده و به جای آن لایه جدیدی از گریس تازه استعمال شود .پیچ و مهره های شل و لق را باید محكم كرده و عملكرد كلید را با چند مرتبه باز و بسته كردن ان در شرایط بی برقی كنترل نمود .

برای تنظیم قسمت های مكانیكی كلیدهای ایزولاتور سه فاز باید توجه داشت كه اختلاف طولی در لحظه بسته شدن فازها برای ولتاژ های 35 و 110 كیلو ولت به ترتیب نباید از 3 و 5 میلیمتر تجاوز نماید . برای تنظیم همزمانی فازها در كلیدهای ایزولاتور مخصوص فضای بسته موقعیت تیغه های سه فاز را نسبت به یكدیگر تغییر داده و در كلیدهای ایزولاتور مخصوص فضای باز این تنظیم از طریق تغییر محل در قطعه انتهایی كنتاكت های ثابت صورت می گیرد .

كلید ایزولاتور از نظر سهولت و كیفیت درگیری تیغه های آن در داخل كنتاكت ثابت نیز باید كنترل شود . هنگام درگیری كامل كنتاكت ها در هم دیگر فاصله تیغه های كلید از خار استپ موجود در دهانه كنتاكت ثابت نباید كمتر از 3 تا 5 میلیمتر شود . برای این منظور می توان قطعه انتهایی تیغه و یا محل خار استپ را تنظیم نمود .

البته با تغییر محل جزئی مقره ستونی یا قطعه فلزی روی آن كه جهت محافظت كنتاكت ثابت تعبیه شده است نیز هدف فوق حاصل می شود .برای پیشگیری از پیدایش حرارت اضافی كنتاكت ها باید دارای اتصال كامل بوده و محكم باشند .

كنترل این مسئله به وسیله فیلر به ضخامت 5 0/0 میلیمتر و عرض 1 سانتیمتر صورت می گیرد . فنر تیغه های كلید در وضعیت بسته و باز باید بررسی شده سطوح كنتاكت ها با نفت خام كه دارای مقدار كمی گرافیت است آغشته شود و در قسمت هایی كه اصطكاك وجود دارد با استفاده از گریس با نقطه انجماد پائین روغن كاری گردد .

به توصیه كارخانه های سازنده سطح كنتاكت های سكسیونر قابل قطع زیر بار باید با دی سولفات مولیبدن پوشانده شود .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی برق در شركت الكتروتكنیك رازی ” نمودید تشکر می کنیم، در سایت مقاله طلایی انواع فایلها با کیفیت مناسب را می توانید پیدا کنید.

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی برق در شركت الكتروتكنیك رازی – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی برق در شركت الكتروتكنیك رازی;کاراموزی برق در شركت الكتروتكنیك رازی;کارورزی برق در شركت الكتروتكنیك رازی;دانلود گزارش کارآموزی برق در شركت الكتروتكنیك رازی;برق;شركت الكتروتكنیك رازی;شركت; الكتروتكنیك; رازی

گزارش كارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری) 25 صفحه + doc

گزارش كارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری) در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 25

حجم فایل: 100 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

گزارش كارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری) در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

عنوان صفحه

مقدمه………………………………………………………………………………………………………………………………

كارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو………………………………………………………………..

تولید سیلندر با دستگاه HP………………………………………………………………………………………..

فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو………………………………………………………………………………..

ماهیچه گذاری و تست كیفیت……………………………………………………………………………………..

كارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو………………………………………………………………………..

اطلاعاتی در مورد چدن خاكستری……………………………………………………………………………….

مشخصات مواد قالبگیری موقت…………………………………………………………………………………….

نحوه تهیه ماسه قالبگیری……………………………………………………………………………………………..

واحد قالبگیری………………………………………………………………………………………………………………..

واحد ذوب……………………………………………………………………………………………………………………….

شارژ بار كوره…………………………………………………………………………………………………………………..

كنترل درجه حرارت مذاب چدن………………………………………………………………………………….

واحد شات بلاست………………………………………………………………………………………………………….

واحد سنگ زنی……………………………………………………………………………………………………………..

واحدواتر تست………………………………………………………………………………………………………………..

واحد كنترل نمایی…………………………………………………………………………………………………………

واحد آزمایشگاه ……………………………………………………………………………………………………………..

تولیدماهیچه……………………………………………………………………………………………………………………

روش Cold Box………………………………………………………………………………………………………..

روش Hot Box…………………………………………………………………………………………………………..

مهمترین عیوب در ریخته گری…………………………………………………………………………………….

مقدمه

این گزارش شرح مختصر و اجمالی از كارآموزی در كارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و كارگاه ریخته گری چدن می باشد.

كارخانه ایران خودرو در كیلومتر 14 جاده مخصوص كرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد:

ریخته گری ،‌ماشین كاری ، جوشكاری ، سالن رنگ، كنترل كیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد.

عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد.

كارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته كلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار كه از دستگاه High Pressure با قدرت

2500 HP كه یك دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته كلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP كه دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود كه با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 كوره استفاده می شود كه این كوره ها شعله ای بوده و دمای حداكثر آنها در حدود می باشد. سه كوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یك تن در ساعت بكار می رود دمای ذوب هنگامی كه درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد كه توسط لیفتراك به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به می رسد كه در كوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو كوره دیگر هر كدام با ظرفیت ذوب 500 كیلوگرم و سرعت تولید 150 كیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بكار می روند.

در مورد گاز زدایی در این كوره ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینكه گازها كمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون كه توسط دستگاهی به كوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی

AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می كنیم همچنین از فلاكس Coveral11 كه یكی تركیب فلوئوریدی می باشد استفاده می كنیم.

تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی كه عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. كوره نگهدارنده آن 2500 كیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.

دستگاه از دو قسمت تشكیل شده است.

1) فك ثابت:

2) فك متحرك كه امكان قفل شدن قالب ها و شات كردن مذاب را می دهد. زمان كل تولید یك قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیك و گاز ازت استفاده می شود.

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نكات در تهیه این مذاب عبارتند از :

1- در صورت سرد بودن كوره عملیات پیش گرم به صورت كافی، صورت می گیرد تا دیواره كوره سرخ شود.
واحد قالب‌گیری

خطوط قالب‌گیری چدن شامل دو بخش مجزا می‌باشد.

الف) خط BMM : ماسه این خط مخلوطی از ماسه سیلیس و بیتونیت و پودر زغال و ب می‌باشد. درجه‌های خالی در قسمت Shake out به روی ریل غلتك منتقل می‌شود و بر روی ریل‌ها حركت می‌كند تا در كنار ماشین قالب‌گیری ضربه‌ای ـ فشاری قرار گیرد درجه‌ها توسط بالابر اتوماتیك از ریل به روی میز كار و دستگاه قرار می‌گیرد و با كشیدن اهرم ماسه بر روی درجه‌ها ریخته و آن را پر می‌كند سپس با اعمال ضربه‌های پیاپی و سپس اعمال فشار مخلوط قالب‌گیری شكل مدل را به خود می‌گیرد و دارای استحكام كافی می‌شود لازم به تذكر است در مورد Cope راهگاه و تغذیه و سوراخهای هوا رعایت می‌شود.

سپس ماهیچه‌های تولید شده بوسیله دستگاه در داخل قالب ( درجه زیری ) قرار می‌دهند و یك فیلتر سرامیكی در جلوی راهگاه قرار می‌دهند تا هم از شدت سیالیست مذاب كم كند و هم جلوی ذرات ناخالص را بگیرد سپس درجه‌های بالایی و پائین را بر روی هم قرار داده و به علت اینكه چدن دارای فشار فرو استاتیك می‌باشد و ممكن است در حین ذوب ریزی درجه‌ها جابه‌جا شوند یك وزنه H شكل به وزن 250kg بر روی درجه قرار می‌دهند سپس مذاب توسط كارگر از پاتیل به داخل قالب ریخته می‌شود.

ب) خط قالب‌گیری واگز: خط واگز تمام اتوماتیك است و توسط یك شركت آلمانی با همین نام ایجاد شده است. تمامی مراحل قالب‌گیری و خروج قطعه از قالب و ذوب‌ریزی بوسیله دستگاههای اتوماتیك صورت می‌گیرد. كه تمامی مراحل توسط اپراتور و در اتاق كنترل، تحت نظر قرار می‌گیرد.

ذوب قسمت واگز توسط دو كوره 2 تنی كه هر دوی آنها القائی می‌باشند تأمین می‌شود. شارژ كوره همان قراضه‌های راهگاه و تغذیه‌های قبلی هستند و بقیه آن ورقهای قسمت پرس كه بصورت مكعب پرس شده‌اند هست. دمای مذاب توسط المنت‌های حرارتی كه روی‌ آن فیلتر سرامیكی قرار می‌گیرد اندازه‌گیری می‌شود. سپس ذوب از داخل كوره به داخل بوته ریخته شده توسط جرثقیل به كوره نگهدارنده حمل می‌شود سپس عملیات سرباره‌گیری انجام می‌شود مذاب از كوره نگهدارنده به صورت اتوماتیك وارد قالب می‌شود. در بالای راهگاه قالب، هنگامی كه ذوب ریخته می‌شود لوله‌ای قرار دارد كه جوانه زا را كه شامل ذرات ریز و پودری سیلیس می‌باشد به مذاب اضافه می‌كنیم. مدل در قالب‌گیری روی صفحه دایره‌ای قرار می‌گیرد و قالب‌گیری می‌شود و ماهیچه بر روی درجه قرار می‌گیرد و بصورت اتوماتیك دستگاه درجه‌ها را برروی هم قرار می‌دهد.

چگونگی كاركرد دستگاههای Cold Box

ماهیچه در این دستگاه در دمای معمولی سخت می شود و عامل سخت كننده آنها تری‌متیل آمین است. قالب‌های جفت شده به زیر هوپر ماسه قرار می‌گیرند و در طی 6 تا 8 ثانیه ماسه با فشار 4تا 6 بار به داخل كویته‌‌ها ( قالب) شوت می‌شود. پس از آن قالب از هوپر جدا شده به جای خود بر می‌گردد پس از قالب‌گیری، قالب‌ها از هم باز شده و ماهیچه‌های تولید شده را از قالب جدا می‌كنند رزین كه در Cold Box به كار می‌‌رود عملاً دو قسمتی است كه در قسمت اول تركیبات فنل و در قسمت دوم تركیبات ایزوسیاناتی Nco می‌باشد كه این دو قسمت در حضور كاتالیست فعال شده و به هم می‌چسبند. كاتالیست‌ها گازهای DEMA یا TEA می‌باشند و دمش اول در 45 ثانیه گازتری میتل آمینی كه بین 80 تا گرم شده و دمش دوم نیز در مدت 45 ثانیه هوای معمولی گرم دمیده می‌شود تا گازهای باقیمانده از داخل ماهیچه خارج شود زیرا در این صورت ترد و شكننده خواهد بود. ماهیچه مذكور را نمی‌توان مدت زیادی انبار كرد زیرا گاز كاتالیست اثر خود را به مرور زمان از دست می‌دهد و سمی‌می‌باشد.

روش Hot Box

ماسه خنك و تمیز به داخل یك میكسر استاندارد و تمیز شارژ شده و به آن رزین اضافه می‌شود. هنگامی كه رزین با ماسه مخلوط می‌شود مقادیر توصیه شده كاتالیست به آن اضافه می‌گردد. عمل مخلوط كردن تا هنگامی كه رزین و كاتالیست به طور كامل مخلوط شود ادامه دارد. ماسه مخلوط شده آماده استفاده می‌باشد و زمانیكه بدون محفظه داغ ماهیچه (دمای محفظه در حدود 200 درجه سانتیگراد می‌باشد ) دمیده می‌شود، مخلوط رزین و ماسه به سرعت در زمان 10 تا 45 ثانیه بسته به مقطع عرضی ماهیچه پخته و سخت می‌شود.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری) ” نمودید تشکر می کنیم، در سایت مقاله طلایی انواع فایلها با کیفیت مناسب را می توانید پیدا کنید.

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری) – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری);کاراموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری);کارورزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری);دانلود گزارش کارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری);شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری);شركت; ایران خودرو ;ریخته گری

گزارش كارآموزی تأسیسات فاضلاب در شركت پولاد سازی 25 صفحه + doc

گزارش كارآموزی تأسیسات فاضلاب در شركت پولاد سازی در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 25

حجم فایل: 21 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

گزارش كارآموزی تأسیسات فاضلاب در شركت پولاد سازی در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تقدیر و تشكر

لوله ها و اتصالات 1

سیستم های تخلیه فاضلاب 2

چاهها و سپتینك تانكها 3

تعیین محل مسدود لوله فاضلاب 9

باز كردن فاضلاب نقاط مصرف 10

استفاده از شیلنگ 12

لوله باز كن برقی 13

پیاده و سوار كردن توالت های دیواری 14

رفع آبهای سطحی 16

انواع ناودانهای رایج در ایران 17

محاسبه ناودانها و كفشورها 20

تهویه وسایل بهداشتی و فاضلاب ساختمان 23

آموزش گرما 26

سپتینك تانكها 38

سپتیك تانكها:

سپتیك تانكها مخازن بدون نشتی هستند كه فاضلاب را در خود نگهداری كرده و موجب تجزیه آنها بوسیله باكتریها می شوند.

سپتیك تانكها بر خلاف چاهها بر رو ی فاضلاب عمل كرده و وسایل بهداشتی تری برای دفع فاضلاب محسوب می شوند. ساختمان و نصب سپتیك تانكها را بایستی با توجه به مقررات شهری انجام داد.

فاضلاب از طریق مجرای خروجی از منزل به سپتیك تانك داخل می شود در تانك مواد سنگین تر به ته آن نشست كرده و در آنجا تحت عمل باكتریها بحالت مایع در می آیند. مایعات از سپتیك تانكها خارج شده و از طریق مقسم ها به ناطقه تخلیه یا گودال جذب وارد می شوند در این جا فاضلاب جذب زمین می شوند.

طرز ساختن سپتیك تانكها:

سپتیك تانكها طوری ساخته می شوند كه دارای یك ورودی و یك خروجی هستند محل نصب خروجی همیشه پائین تر از ورودی است تا از برگشتن فاضلاب بداخل جلوگیری بعمل آید . برای نظافت تناوبی تانك دریجه بر روی آن تعبیه شده است.

بعضی از عواملی را كه بایستی در نصب یك سپتیك تانك و ساختن منطقه تخلیه در نظر داشت عبارتند از:

1-مقدار فاضلاب كه بایستنی دفع شود.

2-خصوصیات زمین محل از نظر جذب آب .

3-شیب زمین برای ساختن و نصب سپتیك تانكها توصیه می شود به افراد یا موسساتی مراجعه كنیم كه در این امر تخصص داشته و به مقررات شهری مربوط به این مورد آشنایی داشته باشند.

لوله ها و اتصالات :

برای سیستم های آبرسانی و فاضلاب منازل لوله های گوناگون و در كیفیت ها مختلفی وجود دارند و هر یك از این انواع مزایا و نواقص خاص خود را داراست.

برای انتخاب بهترین لوله ،آشنایی با انواع مختلف آن و هم چنین اتصالات و رابط های مختلف ضروری می باشد در لوله كشی منازل از چندین نوع لوله استفاده می شوند كه در این نوع عبارتند از:لوله چدنی –لوله برنجی و فولادی-لوله مسی-لوله پلاستیكی.

لوله چدنی:

از لوله چدنی معمولا در سیستم فاضلاب منزل در محل مجرای اصلی و لوله هوا گیر اصلی استفاده می شود این نوع لوله گاهی در خطوط افقی فاضلاب نیز بكار برده می شوند.

لوله چدنی از آنجا كه دوام فوق العاده زیادی را داراست برای لوله كشی در زیر زمین بسیار مناسب است اما بهرحال خیلی سنگین بوده و نصب آن نیز وقت گیر است.

سیستم های تخلیه یا فاضلاب :

سیستم فاضلاب منزل ،آب آلوده و مصرفی را از خانه دور ساخته و آنرا در فاضلاب عمومی یا چاه و یا سپتیك تانك خصوصی منزل تخلیه می كند.جریان فاضلاب صرفا بعلت فشار ناشی از ثقل زمین یا وزن آب صورت می گیرد.

سیستم فاضلاب از سیستم آب رسانی كاملا جدا است تا از آلودگی آب تازه شما جلوگیری بعمل آید اما بهر صورت مواردی هستند كه احتمال آلودگی در آنها وجود دارد . این موارد به ارتباط بینی موسوم بوده و در فوق شرح داده شده اند.

در سیستم فاضلاب خانه ،آب و كثافات از محل وسایل مصرفی و آبریزگاه ها و از طریق لوله های فاضلاب فرعی بطرف لوله اصلی فاضلاب حركت می كنند. لوله اصلی فاضلاب به مجرای تخلیه متصل می شود كه فاضلاب از طریق آن خانه را ترك می كند. دریچه های درب دارای (سه راهی درب دار) هستند كه معمولا در یكطرف هر خط افقی فاضلاب وجود دارند از محل این راه بازكن ها می توان در مواقع بند شدن فاضلاب به باز كردن آن مبادرت نمود.

هر وسیله مصرف آب به یك لوله هوا گیری وصل شده است كه این به نوبه خود به یك هوا گیر پشت بام متصل است هواگیر اصلی خود ادامه قسمت بالای لوله فاضلاب اصلی است و بهمه توالت های خانه متصل می باشد . هوا گیر های به وسایل مصرف آب دیگر وصل هستند .هوا گیر ها گازهای فاضلاب را خارج ساخته و موجب می گردند كه سیستم تخلیه منزل فشاری معادل فشار فضای آزاد داشته باشد.

برای جلوگیری از خروج یا تخلیه آب از تله ها یا سیفونهای آبی مربوط به وسایل مصرف آب فشار لوله های فاضلاب بایستی با فشار هوای آزاد برابر باشد. آبیكه كه در هر كدام از این تله ها وجود دارد موجب انسداد مسیر فاضلاب شده و از عبور گاز فاضلاب یا باكتریها به داخل خانه جلوگیری می كند.

چاهها و سپتیك تانكها :

چاهها و سپتیك تانكها جزو سیستم خای دفع كثافات خصوصی منازل محسوب می شوند و از آنها در منازلی استفاده می شوند كه به سیستم فاضلاب عمومی متصل نیستند.

چاهها چیزی جز مخزنی برای فاضلاب خام منازل نیستند و طبعا در آنها هیچگونه پیش بینی خاصی برای تجزیه فاضلاب نشده است و در چاهها فاضلاب صرفا به زمین های اطراف نفوذ كرده و دفع می شود.

چاهها جز سیستم های غیر بهداشتی محسوب می شوند زیرا فاقد هر گونه وسیله تجزیه فاضلاب هستند وقتی این چاهها در مجاوری یك منبع آب قرار گرفته باشند ،احتمال آلودگی منبع وجود خواهد داشت.

در صورتیكه منزل شما به چاه فاضلاب مجهز باشد است آنرا زود به زود تخلیه كنید . برای تجزیه و جذب بهتر فاضلاب مواد مایع كننده تجاری خاصی وجود دارند كه می توان آنها را خریداری نموده و بداخل چاه ریخت.

لوله چدنی در دو نوع سبك و سنگین وجود دادرد. این لوله ها بدو نوع ساخته می شوند.

1-طوقه دار 2-بی طوقه

لوله چدنی طوقه دار را می توان له صورت یك سر طوقه ابی یا دو سر طوقه ای خریداری كرد .چنانچه لوله دو سر طوقه ای در دسترس بوده و خریداری شود برای طول های كوتاه مفید خواهد بود زیرا وقتی این لوله به دو قسمت بریده شود هر دو قسمت یك سر طوقه دار یا گشاد را خواهند داشت.

لوله چدنی طوقه دار یا بی طوقه معمولا در دو قطر 5تا10 سانتی متری و طولهای 5/1 متر تا سه متر وجود دارد برای لوله های چدنی طوقه دار رابطه ها و اتصالات زیر وجود دارند.

1-زانویی 90درجه 2- سه راهی با دهانه های هم قطر كه از آن برای اتصال سه لوله یا دولوله ویك درپوش راه بازكنی استفاده می شود .3-دو راهی Y شكل كه از آن برای اتصال سه لوله یا دو لوله همراه با یك در پوش راه باز كنی استفاده می شود .4- سه راهی با یك دهانه باریك كه برای ارتباط لوله های فرعی فاضلاب به لوله های اصلی فاضلاب به كار می رود .

برای لوله های چدنی بی طوقه رابط ها و اتصالات زیر وجود دارند.

5- زانوئی 90 درجه 6-زانوئی 45 درجه 7- سه راهی با دهانه های هم قطر كه برای اتصال سه لوله و یا اتصال سه لوله و یك درپوش راه باز كنی به كار می رود .8- دو راهی Y شكل كه برای اتصال سه لوله و یه اتصال سه لوله و یك درپوش راه باز كنی به كار می رود.
نكات لازم در انتخاب كف خوابهای محوطه وناودانها

1-قطر هیچ ناودانی نباید از 3اینچ كمتر باشد برای تراسها وبالكنهای كوچك ناودانی به قطر 2 اینچ بكار می برند.

2-جنس ناودانها بایستی مقاوم بوده (در برابر حركات ساختمان تغییر شكل ندهد).

3-جنس و قطر ناودانها و اتصالات آن در سر تا سر مسیر باید یكسان باشد.

4- جنس كف خوابهای محوطه بایستی از چدن بوده و در مقابل حركت ماشین آلات استحكام كافی داشته باشد .

5-در زیر كف خوابهای محوطه بمنظور عدم دخول ماسه و آشغال به شبكه بایستی حوضچه ماسه گیر با توری تعبیه گردد. این حوضچه باید قابل تمیز شدن باشد و چنانچه سیفون نصب شود باید قابل دسترسی و تمیز كاری باشد. ابعاد توری حداقل دو برابر قطر كف خواب باشد.

6-در صورتیكه كف خوابی مجهز به شترگلو باشد اجباراً بهتر است به منظور تامین آن سیفون ،فاضلاب بیشتری مثل فاضلاب سرزیر ها و یا آن یخدان و یا یخچال و غیره را به آن هدایت نمود تا خشك نشود.

7-سیفون ها و لوله های محوطه را باید در عمقی از خاك قرار داد كه از خطر یخ زدگی محفوظ باشند.

محاسبه ناودانها و كفشورها:

منظور از محاسبه ناودانها و كفشورها انتخاب قطر مناسب برای تخلیه آبهای پشت بام و حیاط و محوطه و غیره می باشد. بطور كلی در این قسمت از لوله كشی دو نوع لوله خواهیم داشت كه عبارتند از لوله های قائم یا ناودانها و لوله های افقی منتهی به كفشورها.

لوله های قائم یا ناودانها:

بازاء هر 75 تا 250 فوت مربع سطح پشت بام یك اینچ مربع سطح مقطع ناودان در نظر می گیرند به بستگی به شدت بارندگی دارد. مقدار مطلوب 150 فوت مربع برای هر اینچ مربع سطح ناودان می باشد.

جداول موجود در بعضی از كتابها بر اساس مطالعات و تجربیات بدست آمده انواع ناودانها با مقاطع مختلف تهیه گردده است . به توسط این جداول می توان با در دست داشتن سطح پشت بام قطر ناودان مربوط را انتخاب نمود . برای اینكه شیب پشت بام زیاد شود و بار زیادی ایجاد ننماید بهتر است فاصله دو ناودان را كمتر از 75 فوت در نظر بگیریم . قطر سر ناودان را برابر قطر خود ناودان انتخاب می نمائیم.

جداول اندازه ناودانهای آب باران بر اساس 150 فوت مربع مساحت پشت بام برای هر اینچ مربع مساحت ناودان قطر مجاری آب باران Gutters به عوامل زیر بستگی دارد.

شیب پشت بام ، تعداد و فاصله ناودانها ،نوع مقطع مجزا ، بهترین شكل مقطع برای مجاری آب باران نیم دایره است.

این مجرا دور سطح شیبدار كشیده می شود و در مجاری با شكل مقطع دیگر عمق آن حداقل 2/1 عرض و حداكثر 4/3 آن می باشد.

در انتخاب قطر مجاری و قطر ناودانهای متصل نكات زیر باید رعایت شود:

1-اگر فاصله ناودانها از یكدیگر 50 فوت و یا كمتر باشد، قطر مجرای آبرو و ناودان باید یكی باشد و در ضمن نباید كمتر از 4 اینچ گردد.

2-اگر فاصله ناودانها بیشتر از 50 فوت باشد برای هر 20 فوت فاصله اضافه در پشت بام های غیر مسطح یك اینچ و در پشت بام های مسطح برای هر 20 فوت اضافه یك اینچ به قطر لوله ناودان باید اضافه شود.

3-در ساختمانهای مسكونی اگر ناودان مدور باشد قطر آنرا 3 تا 4 اینچ و اگر مستطیلی باشد ابعاد آنرا 3*2 یا 4*2 انتخاب می كنیم ،و برای آبروهای باران با مقطع نیم دایره قطر 5 اینچ مناسب می باشد.

هر 40 فوت ناودان مجرای آبرو فاصله دو پشت بام

= 4 6 50ft

= 5 7 50-70ft

5 8 70-100ft

تذكر:

1-قطر ناودانهای دایره ای نباید از 3 اینچ كمتر باشد.

2-ابعاد ناودانهای مستطیلی نباید از 2 1/4 *1 ¾ كوچكتر باشد (معمولا 2 اینچ مربع).

3-عرض مجرای آبروی باران Gutter‌ نباید كمتر از 4 باشد.

4-شیب مجرای آبرو باران باید از 1 اینچ در 16ft كمتر نباشد.

5-دور تا دور مجرای ناودان را دیوار جان پناه می كشیم دیوار از سرریز شدن پشت بام به علت گرفتگی مجرای ناودان جلوگیری می نماید.

6-تمام دریچه ها باید به تور سیمی (شبكه) یا صافی مجهز باشد.

تهویه وسایل بهداشتی و فاضلاب ساختمان

عمل تهویه در سیستم فاضلاب ساختمان به منظور دفع بوهای نامطلوب و نیز متعادل نمودن فشار هوای داخل فاضلاب با فشار محل می باشد و دارای محاسن زیر است.

1-مانع ازبین رفتن آب بندی سیفونها می شود.

2-جلوگیری از تاُخیردر تخلیه فاضلاب می نماید.

3-جلوگیری از فرسودگی لوله ها می نماید.

در پاره ای از موارد نامناسب بودن نوع تهویه ویا عدم تهویه مشكلات اساسی در سیستم بوجود می آورد كه اهم آن به شرح زیر می باشد.

1-سیفوناژ خودبخودی:

اگر وسایل بهداشتی لوله تهویه نداشته باشند و تخلیه فاضلاب با مقطع پر و سریع انجام شود در اثر عدم تعادل فشار آب سیفون خالی می گردد. در سیستم تهویه این مورد به ندرت پیش می آید و سازندگان سعی می كنند حجم سیفونها را زیاد كرد و قطر آنها را بیشتر از قطر لوله های ورود و خروج به سیفون در نظر بگیرند.

2-سیفوناژ غیر مستقیم:

علاوه بر سیفوناژ فوق كه در اثر عدم تهویه به وجود می آید و به طریق زیر نیز ممكن است كه آبندی سیفونها از بین برود.

الف: سیفوناژ در اثر تخلیه فاضلاب وسیله بهداشتی طبقه بالا و در نتیجه مكیدن آب سیفون طبقه پائین دراثر عبور سریع از لوله قائم مشترك آنها.

ب: فشار برگشت:در اثر مسدود شدن لوله و ایجاد فشار اضافه در لوله.

ج: تبخیر: در اثر عدم استفاده طولانی از وسیله بهداشتی

د: مكش لوله های موئین: موجب از بین رفتن آب بندی سیفون می شود.

هـ: اثر باد: در اثر وزش باد آب بندی سیفونها از بین می برد و برای جلوگیری از این پیشامد هواكش پشت بام را از محلهایی كه در معرض باد شدید قرار دارد دور نگهداشت.

و: تاخیر در تخلیه سیستم فاضلاب و ایجاد فشار اضافی در اثر تهویه مناسب آب بندی سیفونها را از بین می برد.

ی: خراب شدن لوله ها و اتصالات در اثر گازها و اسیدهای حاصل از تجزیه فاضلاب.

3-انواع تهویه :

بهترین طریقه تهویه آنست كه هر وسیله بهداشتی بطور جداگانه تهویه گردد، لیكن این روش هزینه زیادی در بر دارد ؤ لذا برای حصول به یك تهویه مناسب ، حداقل هزینه روشهای مختلف متداول است . لوله های هواكش عموماً دو نوع هستند:

I : لوله هایی كه برای تهویه وسایل بهداشتی بكار می رود.

II : لوله هایی كه جهت تعدیل فشار بكار می رود.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی تأسیسات فاضلاب در شركت پولاد سازی ” نمودید تشکر می کنیم، در سایت مقاله طلایی انواع فایلها با کیفیت مناسب را می توانید پیدا کنید.

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی تأسیسات فاضلاب در شركت پولاد سازی – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی تأسیسات فاضلاب در شركت پولاد سازی;کاراموزی تأسیسات فاضلاب در شركت پولاد سازی;کارورزی تأسیسات فاضلاب در شركت پولاد سازی;دانلود گزارش کارآموزی تأسیسات فاضلاب در شركت پولاد سازی;تأسیسات فاضلاب در شركت پولاد سازی;تأسیسات ;فاضلاب ;شركت ;پولاد سازی

گزارش كارآموزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیک 28 صفحه + doc

گزارش كارآموزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیک در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 28

حجم فایل: 25 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

گزارش كارآموزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیک در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

برخی از استانداردهای تابلوها 2

تعاریف تابلو ها 4

شرایط كار عادی 6

اطلاعات و لوح ویژگیها 9

اینترلاكها 10

طبقه بندی درجه حفاظتی تابلوها 12

علائم به كار رفته 13

كات اوت فیوز – برقگیر 19

سكسیونر قابل قطع زیر بار 20

تابلوی ان – اف 21

باردهی ترانسفورماتور 22

تنظیم ولتاژ 26

مراقبت و نگهداری از ترانسهای قدرت 30

روشهای خشك كردن ترانسها 35

مقدمه

نكاتی در مورد ساختمان تابلوها :

تابلو می تواند از یك یا چند صفحه از جنس عایق كه جاذب رطوبت و خود سوز نباشد (فیبر الكتریكی ) تشكیل شده یا تمام فلزی باشد .چنانچه تابلو در محلی كه افراد غیر متخصص در آن رفت و آمد می كنند نصب شده باشد نباید هیچ یك از قسمتهای برق دار آ‎ن در دسترس یا قابل لمس باشد . به عبارت دیگر ، تابلو باید با صفحات یا درب های عایق یا فلزی محصور شده باشد . برای دسترسی به قسمتهای برق دار تابلو باید بتوان صفحات محافظ یا درهای سرویس آن را با استفاده از نوعی ابزار پیاده كرد .

علاوه بر این ، در چنین محلهایی تابلو باید مجهز به در قفل شو باشد ، به نحوی كه كلیه كلیدها و لوازم و تجهیزات كنترل تابلو در پشت آن قرار گرفته باشد .

یادآوری 1 : چنانچه تابلو مجهز به كلیدهای كنترل روشنایی و نظایر آن باشد ، این كلیدها می توانند موقع قفل بودن در تابلو در دسترس باقی بمانند از محل نصب كلیدها نباید امكان دسترسی به ترمینالهای آنها یا داخل تابلو وجود داشته باشد .

یادآوری 2 : برای كمك به خنك شدن لوازم داخلی تابلو می توان آن را به منافذ عبور هوای خنك كننده مجهز كرد مشروط بر اینكه آب ترشح شده نتواند به قسمتهای برق دار آن سرایت كند .

تابلو باید ساخت كارخانه و مطابق استاندارد های ملی یا بین المللی معتبر باشد .
برخی از استاندارد تابلوهای «قدرت و فرمان » فشار قوی و ضعیف

تعاریف :

1- تابلو تمام بسته : عبارتست از مجموعه سوار شده در شركت كه تمام جوانب آن ، جزء سطح نصب كه ممكن است باز باشد به نحوی بسته باشد ، كه حداقل درجه حفاظت IP20 داشته باشد .

2- تابلو تمام بسته ایستاده : منظور تابلویی كه دسترسی برای فرمان ، تعویض فیوز و لوازم ، اتصال سر كابل و سیم و غیره كلاً از طرف جلو تابلو پذیر باشد و شامل یك یا چند سلول می باشد .

3- تابلو ایستاده دسترسی از پشت : عبارت است از تابلویی كه وسایل اندازه گیری در جلو تابلو قرار گرفته و فرمانها از سمت جلو تابلو انجام می شود ، ولی دسترسی برای تعویض وسایل و اتصال كابلها و … از پشت تابلو امكانپذیر است .

ابعاد تابلو :

حداكثر ابعاد تابلوهای فشار ضعیف ایستاده قابل دسترسی از جلو و قابل دسترسی از پشت به قرار زیر است :

تابلو قابل دسترسی از جلو :

ارتفاع : 220 سانت عرض : 90 سانت عمق : 60 سانتی متر

تابلو قابل دسترسی از عقب :

ارتفاع : 220 سانت عرض : 90 سانت عمق 80 سانت

4- تابلو توزیع نیرو و روشنایی برای نصب در محوطه باز :

این نوع تابلو باید از نوع ایستاده و بااسكلت نگهدار از آهن گالوانیزه به فرم نبشی ، ناودانی و سپری و پوشش آن از ورقهای آهن گالوانیزه با ضخامت حداقل 2 میلیمتر یا بیشتر ساخته شود و به نحو مطلوب رنگ آمیزی شود . (پیوست ت ) بدنه این نوع تابلو ها باید به نحوی ساخته شود كه كلیه جوانب آن كاملاً مسدود بوده و فقط از طرف جلو قابل دسترسی باشد .

سقف اینگونه تابلوها دارای شیب دو طرفه با لبه برگردان به طرف داخل باشد و حداقل پنج سانتی متر از هر چهار طرف بزرگتر از ابعاد سقف تابلو باشد .

ساختمان تابلو باید طوری باشد كه دسترسی به كلیه لوازم و تجهیزات داخلی تابلو برای فرمان تعمیر ، تعویض ، بدون تداخل با كار قسمتهای دیگر امكان پذیر باشد .

اینگونه تابلو ها بر روی سكوهایی به ارتفاع 20 الی 25 سانتی متر بالاتر از كف نصب می شوند كه در بند 1-2 جلد سوم كتاب استانداردهای توزیع تابلو تحت عنوان نصب و نگهداری تابلو ها آمده است .

ابعاد تابلو :

ابعاد تابلو های توزیع نیرو و روشنایی در محوطه باز به قرار زیر است .

ارتفاع :120 سانتی متر

عرض :بر حسب نیاز

عمق : 40 سانتی متر

قسمت اول:

تعاریف :

1- تابلوهای قدرت و فرمان :

تركیبی از وسایل كلید زنی همراه با تجهیزات كنترلی ، حفاظتی و تنظیم است كه شامل وسایل جنبی ، اتصالات مربوطه ، محفظه ها ، وسازنده های نگهدارنده آنها می باشد .

2- تابلو های قدرت :

تركیبی از وسایل كلید زنی همراه با تجهیزات كنترل ، اندازه گیری ،حفاظت و تنظیم است كه شامل وسایل جنبی …نیز می باشد و اصولاً در ارتباط با تولید ، انتقال و توزیع و تبدیل انرژی الكتریكی بكار می رود .

3- تابلو های فرمان :

مشخصات كلی این نوع تابلو همانند بالاست و اصولاً برای كنترل تجهیزات مصرف كننده انرژی الكتریكی ، بكار می رود .

4- بوشینگ :

ساختاری است كه یك هادی را از میان یك پوشش و یا جداره عبور داده و آنرا نسبت به آنها عایق می كند و شامل متعلقات اتصالات به جداره پوشش نیز می باشد .

5- دمای هوای محیط :

دمای هوای اطراف محفظه خارجی تابلو قدرت یا فرمان است كه تحت شرایط مشخص شده برای تابلو بدست می آید .

6- مدار فرعی :

كلیه قسمتهای هادی یك مجموعه كه در تشكیل مداری برای كنترل ، اندازه گیری ، حفاظت و تنظیم ، و غیره بكار رفته باشد .

7- مقدار اسمی سطح عایق :

به مجموعه مقادیر ولتاژ (با فركانس قدرت و جذبه ) كه ایستادگی عایقی تابلو های قدرت و فرمان را در برابر تنش دی الكتریكی مشخص كند اطلاق می شود .

8- جریان ایستادگی كوتاه مدت :

مقدار موثر جریانی است كه یك مدار تابلوی قدرت یا فرمان در زمان كوتاه مشخص و تحت شرایط تعیین شده می تواند تحمل كند .

9- جریان ایستادگی پیك :

مقدار پیك جریانی است كه مدار تابلو های قدرت و فرمان می تواند تحت شرایط مشخص ، در برابر آن ایستادگی كند .

شرایط كار عادی :

تابلو های قدرت و فرمان با پوشش فلزی طرح شده مطابق این استاندارد ، تحت شرایط زیر مورد استفاده قرار می گیرند .

باردهی ترانسفورماتور

ابتدا باید گفته شود كه كه مطلوب ترین شرایط برای كار یك ترانس این است كه با تمام ظرفیت تحت سرویس بوده و ایزولاسیون آن نیز نباید از حد مجاز تجاوز ننمایند.

اضافه بار مجاز

عملا منحنی مصرف بار الكتریكی كه در طول شبانه روز غیر یكنواخت بوده و در فاصله زمانی مشخصی مقدار ماكزیمم خود را خواهد داشت .

از طرف دیگر با توجه به این حقیقت كه عمر مفید هر نوع از عایق های الكتریكی پس از جذب میزان معینی حرارت به اتمام می رسد می توان در ماقع پیك بار ترانس را به صورتی تحت اضافه بار قرار داد كه اضافه فساد عایق در این پریود درست به اندازه كمبود فساد آن در زمان مینیمم بار باشد .

تنظیم ولتاژ

تنظیم ولتاژ در شبكه برق به كمك تپ چنجر و یا با كم یا زیاد كردن تعداد دورهای سیم پیچ ترانسفورماتور صورت می گیرد . اغلب ترانسفورماتورهای اصلی شبكه برق مجهز به تپ چنجر چنجر هایی هستند كه زیر بار كار كرده و در طرف فشار قوی ترانس نصب می شوند . این تپ چنجرها در واقع وقتی كه ولتاژ فشار قوی از حد مجاز انحراف پیدا كند با تغییر دادن نسبت ولتاژ طرف فشار ضعیف را در مقدار نامی تثبیت می نمایند . از نطر نوع تپ چنجرها را به دو دسته می توان تقسیم نمود . در نوع اول نسبت تبدیل ترانسفورماتور در حالت قطع كامل از شبكه و به كمك چند حلقه سیم پیچ اضافی تغییر داده شده ودر نوع دوم تغییر نسبت تبدیل در حالت اتصال كامل به شبكه و زیر بار انجام می گیرد .

مثلا در ترانسفورماتورهای كاهنده توزیع برق چهار تپ وجود دارد كه به كمك آن ها می توان نسبت تبدیل ترانسفورماتور را در حالت بی باری و به میزان 5+ 5/2 + 5/2 _ و 5_ درصد مقدار نامی تغییر داد .

تپ چنجر ها معمولا در مخزن جداگانه ای در مجاورت تانك ترانس (به طوری كه از بیرون به صورت یكپارچه دیده می شوند) نصب شده و محور عمل كننده آن ها در بالای ترانس قرار دارد . طبیعی است كه در لحظات تغییر یك تپ به تپ دیگر مدار ترانسفورماتور قطع خواهد شد . برای تثبیت ولتاژ وقتی كه ولتاژ در ترمینال های طرف فشار ضعیف افزایش می یابد باید تعداد دور سیم پیچ فشار قوی را به میزان مناسب كاهش داده و برعكس اگر ولتاژ در طرف فشار ضعیف كاهش یابد باید تعداد دور در طرف فشار قوی را به میزان مناسب افزایش داد .

بیشترین حوادثی كه برای یك ترانس پیش می آید ناشی از عیوبی است كه در سیتم تپ چنجر آن بروز می نماید . این عیوب عمدتا عبارتند از :

گرم كردن و سوختن كنتاكت ها جام كردن محور تپ چنجر شل و لق شدن اتصالات مكانیكی و ضعیف شدن كنتاكت های الكتریكی .

به همین جهت مكانیزم تپ چنجر باید به طور مرتب و دوره ای تحت مراقبت و بازرسی قرار گیرد . در تپ چنجرهای زیر بار معمولا با استفاده از یك زیر بار معمولا با استفاده از یك تپ كمكی مانع قطع مدار جریان در پریود تعویض تپ می شوند كه این عمل كه به كمك سوئیچ مخصوصی در داخل مخزن مخصوص تپ چنجر صورت می گیرد .

مكانیزم تپ چنجر زیر بار ممكن است از طریق تابلوی كنترل مربوطه فرمان داده شده ویا بطور اتوماتیك وتحت كنترل رله های ولتاژی عمل نماید .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیک ” نمودید تشکر می کنیم، در سایت مقاله طلایی انواع فایلها با کیفیت مناسب را می توانید پیدا کنید.

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیک – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیک;کاراموزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیک;کارورزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیک;دانلود گزارش کارآموزی تابلو برق در شرکت ایران تکنیک;شركت تابلوسازی;شركت; تابلوسازی;تابلو برق در شرکت ایران تکنیک

گزارش كارآموزی در شركت ترانس اصفهان (تولید كننده ترانسفورماتور) 19 صفحه + doc

گزارش كارآموزی در شركت ترانس اصفهان (تولید كننده ترانسفورماتور) در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 19

حجم فایل: 18 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

گزارش كارآموزی در شركت ترانس اصفهان (تولید كننده ترانسفورماتور) در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

آشنایی كلی با مكان كارآموزی

تاریخچه سازمان

این سازمان یا بعنوان دیگر شركت از سال 1376 آغاز بكار كرده است. با نام شركت نیرو ترانس سپاهان و هدف از تشكیل این شركت تولید و تعمیرات انواع ترانسفورماتورها است.

این شركت دارای گواهی نامه فعالیت صنعتی از سازمان صنایع در زمینه ترانسفورماتورهای فشار قوی دارد. با مدیریت یك كارشناس رشته برق در زمنه قدرت.

هم اكنون این سازمان در اصفهان در حال انجام فعالیت صنعتی است و از انواع دانشجویان رشته های برق و جوشكاری كارآموز می پذیرد.

نوع محصولات تولیدی خدماتی واحد صنعتی

با توجه به نیاز مبرك مملكت و جامعه ما به سوی خودكفایی و صنعت مستقل ملی این واحد صنعتی با نام شركت نیرو ترانس سپاهان اقدام به تولید و تعمیر انواع ترانس های كوچك و بزرگ كرده است.

امروزه كمتر مركزی وجود دارد كه یكی از انواع ترانسفورماتورهای كوچك و بزرگ در آن مورد استفاده قرار نگیرد. گسترش كاربرد این دستگاه ساده ایجاب می­كند كه اطلاعات فنی و دقیقی در اختیار تولید كنندگان ، دست اندركاران و علاقه مندان گذاشته شود تا بتوانند برای ساختن ترانسفورماتور، مانند هر دستگاه الكتریكی دیگر ابتدا طراحی و محاسبه نمایند، سپس به امر تولید اقدام نمایند.

ساخت ترانسفورماتورها وقتی می تواند با موفقیت همراه باشد كه دستگاه ساخته شده از كیفیت قابل قبولی برخوردار بوده و هزینه ساخت آن برای عرضه به بازار مناسب باشد. برای این منظور، سازنده باید به تمام نكات فنی و ظرایف كار واقف باشد و تئوریهای كاربردی لازم را بداند حتی كسانی كه می­خواهند مشابه سازی كنند. قبلاً باید اطلاعات كافی در مورد كاری كه انجام می­دهند بدست آورند.

ایمد است كه به این ترتیب كمك بیشتری به صنعت نوپای ترانسفورماتور سازی ایران كه بیشتر جنبه تقلیدی داشته، شده باشد.

موقعیت كارآموز در واحد صنعتی

در مورد ترانسها اطلاعات بدست می آورد.

موقعیت كارآموز:

هم كار می كند هم كار یاد می گیرد و كار كشته می شود.

در این كارخانه كارآموز رسماً در یك قسمت شروع بكار می كند ولی می تواند در همه امور و قسمتهای عملی كمك و كار یاد بگیرد. و اطلاعات بیشتری در مورد ترانس بدست آورد.

امور جاری و امور آینده در دست اقدام

امور جاری بروجن دو عدد ترانس kv 63 به kv 20 كه برای مونتاژ كردن ترانسها و نیز كوله و تصفیه روغن در حال بهره برداری است.

آینده:

تعمیر ترانس kvA1250 ، ترانس kvA 200 كاشان، دو عدد ترانس kvA 200 زابل، تعمیر ترانسkvA 500 فرودگاه اصفهان تعمیر ترانس kvA 800 – مونتاژ كردن 2 عدد ترانس kvA400.
نوع قطعاتی كه جوشكاری یا مورد مصرف هستند

قطعات مورد استفاده بیتر ورق هستند با ورقهای نمره 2 و 5/1، نبشی 5 و بیشتر مخازن در ترانس جوشكاری می شوند.

ورق هستله دینا موبلش است، كه ورقه ورقه شده است.

ورق، تانكهایش ورق آهن است.

ورق سفید و ورق نبشی.

WPSها

استانداردهای JDE آلمان 532/54 .

آلمان 532.IEC 76

استانداردهای الكتریكی هستند.

شرح مختصری از فرایند تولید یا خدمات

با توجه نوع عمل این شركت، فعالیت بیشتر بصورت مونتاژ كردن یك ترانس است یعنی به برطرف كردن مشكلات یك ترانسفورماتور كه می تواند انواع داشته باشد می پردازند. و ترانس را تعمیر می كنند. كه فرایند عمل كرد تعمیر یك ترانس به این صورت است كه ابتدا درب ترانس را باید باز كنیم. كه این كار با شروع كردن پیچهای درب ترانس آغاز می شود. لازم به ذكر است در هنگام باز كردن و بلند كردن درب ترانس بوسیله چرخ بالابر نباید لاستیك درب آن از بدنه جدا شود.

بعد از جدا كردن درب باید بدنه را از قسمت درونی جدا كنیم و بیشتر مشكلات یك ترانس در هسته و سیم پیچ آن است و خیلی كم پیچ پیش می آید قسمتهای دیگر ترانس مانند سری و پره و كفی مشكل داشته باشد.

بعد از جدا كردن قسمت داخلی شروع به انجام فعالیت و مونتاژ می كنیم (تخریب) كه این فعالیت تخریب بوسیله تكنسین جوشكار یا جوشكار تجربی انجام می شود كه نوع استفاده از فرایند جوشكاری از نوع اكسی استیلن است.

بعد از عملیات تخریب با توجه به نگاهی كه به سیستم می كنند متوجه مشكل آن می شوند كه بطور معمول مشكل در سیم پیچ است.

سیم پیچها بر حسب نوع ترانس تعداد آنها مختلف است كه بعد در مورد چگونگی سیم پیچی در این كارگاه توضیح می دهم. هسته ها معمول این است كه سالم هستند در غیر این صورت هسته هایی كه در كارگاه تهیه شده بعد از تمیزكردن آنها بوسیله كارگر بوسیلة تكنسین برق و با توجه به قدرت ترانس كه می خواهیم استفاده كنیم هسته ها را می بندیم، یوقه نگهدارنده هسته است. سیم پیچهایی كه در سه ردیف استوانه ای با توجه به نوع ترانس هر ردیف 3 تا یا 4 تا
می گذاریم دورشان را عایق می­گیریم و بعد روی آن هسته ها را می­گذاریم.

سیمهای كه از سر سیم پیچها جدا شده اند یا بیرونی را به تاب وصل می كنیم تاب همان كلید تنظیم ولتاژ است. كلیدهای سیم هم به مقعرهای فشار قوی می رود مقعره همان قسمت سفالی مانند است كه در سر ترانس وجود دارد كه همان سیمی است كه برق اولیه ولتاژ فشار قوی را تنظیم
می كند. باید دور سیم هایی كه تاب می رود با ورقهای عایق بپوشانیم و برای وصل كردن هر سیم به قسمت دیگر یعنی سیمی كه از سیم پیچ می آید و سیمی كه از تاب باید این دو باید بوسیله جوشكاری گاز بهم متصل شوند و همچنین وقتی كه می خواهیم سرفازها را به هم وصل كنیم جوشكاری كنیم و از نوع جوشكاری های دیگر كه قابل استفاده است چوش نقره جوش است.

از دیگر اقداماتی كه در این شركت در زمان تعمیر یك ترانس انجام می شود این است كه باید بدنه ترانس باید كاملاً برای دوباره استفاده كردن آماده شود كه این كار بوسیله كارگر انجام
می شود كه ابتدا باید بدنه ترانس را با آب كاملاً شست و داخل آن را از زدگی پاك كرد یا سمباده زنی شود و بعد از خشك كردن آن باید سوراخها و پوسیدگی آن كاملاً مشخص شود و بعد بوسیله یك جوشكار ماهر تمام سوراخها و پوسیدگیها جوشكاری شوند و برای اطمینان از سوراخ نبودن آن درون ترانس را از روغن پر می­­كنند اگر دیگر ترانس نشر نكرد پس ترانس آماده كار است و می توانیم ترانس را داخل آن بگذاریم و لازم به ذكر است به این علت جلوگیری
می­كنند از سوراخ و پوسیدگی چون داخل ترانس ها از روغن پر است، تا روغن بیرون نریزد.

روغن مورد استفاده برای این شركت از شركت زنگان وابسته به كارخانه ایران ترانسفور – روغن شیمی تهیه می شود.

خلاصه:

ترانسها برق از لحاظ قدرت و ولتاژ ورودی و خروجی با هم فرق دارند.

ترانس kvA 200 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی

ترانس kvA 100 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی

ترانس kvA 50 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی

ترانسkvA 25 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی

بعضی ترانس ها ترانس خاص می باشند. مثلاً ولتاژی به ترانس داده می شود. و از طرف ولتاژ خروجی آن، ولتاژ كم ولی آمپر زیادی از آن می گیرند. مثلاً كارخانه ذوب آهن به ترانس ها ولتاژ kv 20 اعمال می شود و از طرف دیگر آن ولتاژ كم ولی آمپری معادل A 1000 می گیرند.

ترانسفورماتور های جوشكاری با قوس الكتریكی

جوشكاری با قوس الكتریكی می تواند به شرح زیر انجام شود.

الف) با الكترودهای آهنی سخت، (در جریان مستقیم، جوشكاری با الكترود آهنی بدون روپوش امكان پذیر است.

ب) با الكترودهای آهنی روپوش دار

ج) با الكترودهای كربنی

در جوشكاری با قوس الكتریكی، عملاً دو الكترود، اتصال كوتاه می شود. به همین دلیل برای جوشكاری با قوس الكتریكی داشتن یك مولد جریان خاص ضروری است این مولد جریان خاص می تواند:

یك گروه یكسو كننده ها، یك ژنراتور مخصوص، یا یك ترانسفورماتور مخصوص باشد. یك ترانسفورماتور جوشكاری دارای 2 خصوصیت زیر است:

1 – جریان اتصال كوتاه ترانسفورماتور نباید از جریان نرمال ترانسفورماتور بیش از چند درصد (10 تا 20 درصد) تجاوز كند.

2 – جریان جوشكاری را می توان به آسانی بین دو حد گسترده تنظیم كرد.

برای انجام یك جوشكاری یكنواخت كه در آن جریان جوشكاری به اندازه كافی ثابت باشد باید ترانسفورماتور را طوری ساخت كه بتواند افت فشار بسیار زیادی را تولید كند. به عبارت دیگر ولتاژ ترانسفورماتور باید بطور خودكار تنظیم شود. برای این منظور می توان سر راه ترانسفورماتور یك مقاومت غیر القایی قرار داد. انتخاب این روش به دلیل اثر ژولی، حرارت زیادی تولید
می كند. و افتهای اهمی افزایش می یابد و در نتیجه بازده تأسیسات را پائین می آورد.

باید توجه داشت كه ولتاژ بی باری باید به ولتاژ جوشكاری افت پیدا كند به عبارت دیگر ولتاژ بار داری كه نهایتاً مورد استفاده قرار می گیرد . 36% ولتاژ بی باری است به همین دلیل ترجیح داده می شود كه مقاومت غیر القایی با یك بوبین القایی قابل تنظیم جایگزین شود. این بوبین با ثانویه ترانسفورماتور سری بسته می شود. افت مسی و آهنی در این بوبین نسبت به افت در داخل یك مقاومت غیر القایی بسیار ضعیف است.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی در شركت ترانس اصفهان (تولید كننده ترانسفورماتور) ” نمودید تشکر می کنیم، در سایت مقاله طلایی انواع فایلها با کیفیت مناسب را می توانید پیدا کنید.

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی در شركت ترانس اصفهان (تولید كننده ترانسفورماتور) – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی در شركت ترانس اصفهان (تولید كننده ترانسفورماتور);کاراموزی در شركت ترانس اصفهان (تولید كننده ترانسفورماتور);کارورزی در شركت ترانس اصفهان (تولید كننده ترانسفورماتور);دانلود گزارش کارآموزی در شركت ترانس اصفهان (تولید كننده ترانسفورماتور);شركت ترانس اصفهان (تولید كننده ترانسفورماتور);شركت ;ترانس ;اصفهان ;تولید كننده ;ترانسفورما